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在上一篇中，我们解决了高节拍汽车生产中的发动机缸盖气门座圈导管孔加工难题——通过高效稳定的PCD座圈导管孔刀，优化了换刀效率、提升了孔位精度一致性，并大幅降低了停线时间。
而如今，发动机缸盖的凸轮轴孔加工也是整车制造中的另一大难点。这一部位的加工挑战同样紧迫：第一，孔径小而深度极深，如本次用户案例中，孔径为24mm（0/+0.021mm），深度却达459mm；第二，精度要求近乎苛刻——孔同轴度⌭≤0.02mm，圆柱度◎≤0.007mm，堪称行业最严格的公差标准。长期以来，国内刀具普遍难以满足此类需求，导致频繁停线调整和效率低下。
为此，厦门金鹭推出全新PCD导条镗刀，优化结构设计，提升磨削工艺，专注于解决发动机缸盖凸轮轴深孔高精加工需求。
PCD导条镗刀
01
产品亮点
创新性热处理工艺
• 多次真空热处理，搭配特殊钢材，最大限度提升钢制基体稳定性；
• 经过验证，刀具可以长时间使用不发生变形。
高精度磨削工艺
• 精良的设备，搭配自主研究的磨削工艺，实现高精度的磨削过程；
• 导向条直径精度≤0.003mm，跳动精度≤0.002mm，导向条直线度≤0.001mm。
加工材料通用性广
• 刀具可以适配多种材质刀片，包括PCD、陶瓷、硬质合金等，满足用户不同材质的加工需求。
02
现场实际加工效果
验证结果：厦门金鹭PCD导条镗刀成功实现了同轴度=0.012mm，圆柱度=0.005mm的加工效果，不仅远超用户的精度要求，同时用户的产线全线通线时间从3个月大幅缩短至40天，生产效率显著提高。
此次全新推出的高精度PCD导条镗刀，专为高节拍场景设计，精准攻克加工痛点！
如您希望了解更多产品详情或对应用方案感兴趣，欢迎在【公众号后台回复“PCD新品”】获取一对一技术支持。
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