典型案列一
车间布局图：
1、本车间是由7条液体灌装生产线组成：每条流水线是由相同设备组成：全自动理瓶机、活塞式灌装机、防护通道、直列式旋盖机、检重秤、铝泊封口机、紧盖机、转盘、贴标机、喷码机、人工装箱平台、封箱机，各条液体包装生产线自动化程度高，节省人工，设备经久耐用，性能稳定可靠，稳定简单才是更好的。
2、七条液体灌装生产线中的每条生产线都只需提供一个电源及一个气源,配合总控制柜和电、气排布桥架，严格按照国家标准布线，确保现场走线安全，不见明线，现场整齐、整洁，能轻松推行5S。
3、车间布局中合理的规划了物流通道、成品通道、包材缓存区等多个功能区域及通道。
4、每条生产线中包含多道光电协调，多道检测系统，整线前后互锁，动作流畅，自动化程度高，即减员增效。
典型案列二
100-1000ml的圆瓶包装线：本流水线由自动理瓶、活塞式灌装、自动上盖机、旋盖机、单瓶检重、缓冲转盘、自动贴标、人工套膜、电加热收缩、人工装箱、自动箱检重（不合格的停机报警）、自动封箱打包、人工码垛组成。
5/10/20L的桶装灌装：本流水线由人工上桶在输送线上，自动称重式灌装、自动上盖旋盖、单桶在线检重，不合格的剔除，自动开箱放底板装箱、人工放隔板盖板、自动封箱打包、自动码垛（人工将托盘摆放在指定位置）、码好人工转运；不装箱的桶直接从装箱机的位置输送到后端码垛位置。
200KG塑料桶灌装线：根据用户200KG桶的包装而设计，人工将空桶开好盖子摆放在空桶输送线上，自动将桶输送到双头灌装位置，自动对准桶口、自动灌装、灌装结束通过输送滚筒输送到二次称重检测位置，重量有偏差的停机报警，人工处理，人工旋盖，选好盖输送到后端码托盘位置，人工将托盘摆放在指定位置，每个托盘上码4只桶，码好后人工转移储存。整条线采用集中控制柜集中控制各个位置的机器及连锁动作。
典型案列三
本车间分为粉体袋包包装和液体瓶装包装2部分，粉剂主要包装规格为100-500g，500-1000g，规划有4套包装线。液体主要包装规格为1L内瓶装，10-20L桶，200L桶，规划有3条包装线。整个车间本着最大程度的省人、提高效率、提高产品质量、提高自动化程度、提高工作环境、减少人员的劳动强度、提高物流通道的合理性等为设计理念，打造现代化的、一流的生产车间，为客户创造最大程度的价值。
典型案列四
本次针对颗粒剂包装车间的8台水平式包装机的后道装箱而设计的智能化袋包装箱系统，采用最先进的蜘蛛手机器人来实现装箱和数包的动作；楼上8台水平机分成2组4台一组，2组不同时使用，公用一套装箱系统。180包装好的袋子通过抓袋装置整齐的排放在平布带上输送到多列输送线上，4台机器的产品分4列输送到后端的多列检重秤上，使每袋子都通过检重秤进行重量检测，确保重量合格的产品进入下道工序，计量合格的袋子通过斜坡输送线输送到一楼，通过2只蜘蛛手机器人将4列输送过来的每个袋子有序的摆放到箱子内，并准确的计数，装好箱后进入整箱称重检测，不合格的被剔除掉，合格的进入封箱机封箱，封好箱通过倒箱装置将箱子倒下并装箱90度，便于后面的箱子的覆膜，箱子进入膜包机进行覆膜，电加热收缩后进过打包机打2道打包带后人工码垛转运。
典型案列五
本车间是由7条液体灌装生产线和4台袋装线组成：二层平台集中供包材，一层无包材，整齐、整洁，能轻松推行6S，各条液体包装生产线自动化程度高，节省人工，设备经久耐用，性能稳定可靠。
二层平台的设计目的主要针对于新建车间如何规划，可以减小物流成本、使包装车间整洁美观，无杂物。
布局：车间按两层设计，二层主要用于包材仓库，加瓶、加盖、自动开箱及投料。一楼主要有包装流水线。说明：目前国内外多数企业都是包材纸箱与包装线放在同一车间，这样车间会显的非常凌乱不易于管理而且容易引发事故。
采用二层车间设计，将包材与包装线分开，既可以使车间美观简洁又能提高效率。原来流水线如果需要3人加瓶，现在只需要1人。原来如果需要5人加盖，现在也只需要1人。大大的为企业节省了运营成本。
优点一：上瓶、上盖、落空箱，都可自动控制，无需人工干预，且运行时噪声小。
优点二：二层作为包材缓存，节省的物流及人工，不需要频繁的运送包材。
优点三：加包材时很节省人工，不用来回跑，2条线的包材只需1人即可。
