随着3D打印技术的不断发展与成熟，无形中已对许多行业产生了积极影响，如手办，珠宝，牙科等，越来越多的3D打印应用案例在生活中大放异彩。
创必得作为3D打印行业的方案解决商，积累了近7年的行业资源与经验，切实的感受到3D打印给我们生活带来的变化。春节前后，我们接触了无线耳机品牌Tipsy，并了解到他们如何利用3D打印技术小批量定制无线耳机。而创必得旗下3D打印预处理软件CHITUBOX也帮助他们优化了工作流程，节约成本的同时还提高了生产效率。
耳机在消费类电子产品中扮演者重要角色，其制作工艺也很广泛，除了利用传统注塑大批量生产外，常见的工艺还有车床，CNC，倒模，压铸，粉末冶金，铸造等。随着近几年以Airpods为首的无线蓝牙耳机风靡全球，庞大的市场也衍生出了终端用户的定制化需求。今天，我们就来看看Tipsy是如何利用3D打印技术定制精美的无线Hi-Fi耳机，以及CHITUBOX在各个环节中起到的作用。
Tipsy在使用LCD光固化3D打印定制耳机前，一直是使用树脂倒模工艺来制作耳机外壳，利用光敏树脂的固化特性，经过修耳印，上蜡，倒琼脂模，紫外灯固化外壳，倾倒未固化树脂到清洗等步骤，最终获得耳机外壳。
这种制作的方式有一些明显的缺点。首先，耳机壳内部的结构难以实现复杂的定制化设计，不利于内部元器件的快速安装，整体结构设计也影响了音质。其次，倒模制作外壳过程繁琐，生产效率较为低下。
树脂倒模可以做到和3D打印的外观一致，却难以实现内部复杂结构，3D打印的高度定制化可以说是的一大优势，正好解决了Tipsy的痛点。
CHITUBOX的支撑编辑功能强大易用，Tipsy微醺可以针对耳机壳外形独特的设计，手动添加最适合的支撑结构，确保打印成功率的同时，支撑拆除也十分方便，简单的打磨即可进入组装步骤。
利用CHITUBOX的复制功能快速复制模型，同时使用自动布局功能，帮助他们提高平台面积利用率，实现单次打印的最大的效率，更好的批量生产，这个功能在小模型和牙科中非常受欢迎。
利用3D打印，他们可以精确定制耳机壳内部结构，让元器件的安装更加方便。同时，他们能够在设计耳机出音孔的时候，有更高的自由度。由于出音孔长短、粗细对耳机音质的影响极大，利用3D打印，他们可以设计任意的尺寸。这样他们就能够更简单地设计出拥有更好音质的耳机结构。
此外，3D打印简单的流程使得外壳的生产和组装更加快捷。而且打印出来的耳机一致性较高，能够极大地提升定制耳机的良品率，批量标准生产非常方便。
由于3D打印的质量受到材料和硬件等多方面影响，在刚刚转向3D打印技术的一段时间里，Tipsy尝试了市面上在售的各种打印设备和材料，发现它们很难满足自己的特殊需求，
最终他们也利用了Chitu Systems硬件，自行设计了LCD光固化打印机，并调配出更符合自己需求的树脂。增加打印速度的同时(一次打印近35个耳机壳仅在一个多小时内就可以完成)，也免去了打印完成后的上色过程（使用自行调配的有色树脂）。
能与Chitu Systems硬件完美结合，且能对模型数据高效处理，都是Tipsy选择CHITUBOX的理由。
创必得将不断完善Chitu Systems主控系统和CHITUBOX软件的优化，为行业带来更多更强的3d打印功能体验。
