平坦整洁的路面、堆放有序的物料、干净整洁的设备、干劲十足的员工……这是二分公司硝铵车间现场的真实写照。为了认真落实五届一次职代会精神和要求，硝铵车间结合自身短板和缺陷，通过引入“5S”管理理念，不断加强基础管理、提高工作效率，进一步促进管理水平的整体提升。
“5S”管理，思想先行。“‘5S’管理无非就是打扫卫生嘛。”一开始，车间部分员工对“5S”管理认知有偏差。针对这一现象，车间管理人员通过认真查找和整理相关资料，先学一步，以定期通过班前班后会、员工培训会、车间微信群等多种形式为员工讲授“5S”管理知识；车间干部广泛下沉一线，将“整理、整顿、清洁、清扫、素养”的5S理念传达到每名员工，真正做到全员共同参与、全员互相监督，用心改良、持续改善。这一系列活动在全体员工中产生了较大反响，为“5S”管理的深入推行奠定了思想基础。
“5S”管理，制度保障。车间明确职责权限，严格制订现场各项整理标准，围绕装置现场物料粉尘大，设备和卫生容易反复污染的情况，车间实施全体干部员工分包设备和片区卫生，在生产稳定情况下每日清理各自包区卫生，确保场所整洁、环境整齐；同时车间每周一、周五综合检查对不达标准的卫生和包机进行考核并督促整改，形成制度、养成习惯，培养出自觉守则、习惯良好的员工团队。
“5S”管理，重在落实。一分部署，九分落实。“5S”管理是一个长期持续改善的过程，任务复杂繁重，要以精细化管理为抓手，践行一线工作法，对现场了如指掌，做到“心中有数”；车间严格日常检查与管理，敢于直面问题，不掩饰、不逃避，对发现的问题实行清单化管理，做到“心中有责”；落实闭环管理，对照问题清单，做好问题的整改与反馈，坚持过程“回头看”，确保所有问题整改到位，以正向激励和问责约束让“5S”管理走严走实。
“‘5S’管理表面上关注的是如何塑造一个清爽、洁净的工作场所，但更深层次的含义是不仅要使全体员工能更安全、更轻松、更有效地完成各自岗位任务，员工能享受到工作过程中的乐趣，车间将认真总结好的做法经验并继续坚持巩固落实，持续提升现场管理水平。”车间负责人任玉虎道出了其对“5S”管理的看法。
