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1设备利用率分析的用途
•“工欲善其事，必先利其器”。
•设备是投资老板的印钞机，利用率的高低影响了投资的回报率。
•我们要使机器设备发挥出更大的效率，除避免故障的发生率外，还要研究如何通过计划安排和管理来有效提高设备的使用。
•全员生产维护(TPM)倡导一种持续改进的企业文化，通过100%的员工100%地参与，人人主动地发现和解决问题，有效进行预见性的维护保养，以追求最高的设备综合效率(OEE)为目标，实现最小化与最大化。
1、工作中常遇到的问题
车间里机器的利用率实际到底是多少？
利用率不能再提高了吗？
现场的宽余率给多少最恰当？
如何把握每项作业的时间比率？
目前作业员、管理者的工作负荷如何？
2、设备利用率分析的用途
（1）了解人、设备的利用率状况：
—了解有多少宽余
—改善作业分工，提高运转率
—研究是否需要增加设备或人员
—了解生产线作业的平衡状况
（2）标准时间的制定
2设备利用率分析的方法
1、连续观测法
观测一个事件（人、设备等），用自始至终连续不断的进行观测，然后求出其利用率状况的方法。
优点：可一目了然了解事物（人、设备等）每天的实际状况，有益于发现和研究其问题点。
缺点：取样的速度慢，成本高。
实例：想测出一台机器的利用率状况？用什么方法呢？
2、工作抽样法---WS法
工作抽样也叫WS法,是对作业者、机器的工作状态以任意时间间隔，瞬间地观测，以时间的构成比率统计地把握工作内容的方法。即工作抽样是根据观测时的抽样次数来推断发生时间长短的一种方法。
（1）优点：
不需要计时装置
测量效率高，而经济（成本低）
应用范围广
应用灵活、方便
能确保观测结果的精度
（2）缺点：
不能全面分解动作单元
观测时间和路线可能会被估算出，造成数据失真
作业节奏不易考评
（3）计算公式：
（4）工作抽样实施程序：
1）明确工作抽样的目的：明确为什么要进行工作抽样，明确期待的精度。
① 信赖度：取95%时，那么信赖度系数t=2
② 精度：相对精度S （参考相对精度S的参考值）
2）明确观测对象
观测对象：人，设备，材料或产品（每个观测者最多不要超过20个被观测对象）
决定观测作业单元（调查项目分类）：对作业单元要附上定义，记入作业单元构成用纸；作业单元可以以单位作业或要素作业为分析单位。
3）决定观测日期
①确定对象车间（被观测者）有无缺勤现象
②确认对象车间相互协助状况
③掌握对象车间作业员或设备的生产量
④掌握对象车间作业员的协助（支援或接受他人）的工数
⑤如果确认在观测日有异常情况时，应及时调整观测日
4）制定观测计划
①理解作业内容：在进行工作抽样之前，必须先了解车间现状及相关的作业内容。
②划分作业内容：
③理解要素作业的定义：每一要素作业，都要对其作业内容和作业起点、终点加以明确。
④计算观测样本数：
⑤设定观测时间及一日巡回次数：
若以把握问题点推算利用率进行工厂改善为目的，那么每周进行一日10~20次即可。
若作业是周期性的话，应是周期的整数倍或与周期相同。
设定宽裕率时，若作业内容不稳定，最好预算出2~4周时间。
避免在异常情况时观测。
⑥实施正式观测
根据观测时刻、巡回路径图进行分析（注意事项与预备观测相同）。
对各观测时刻及顺序，依次进行观测。
⑦观测数据整理
确认观测要求的相对精度（S）
作成“WS观测结果集计表”
研讨能使用的改善案
求出所需数据
3设备运行效率
运行有效性的目标：
（1）准确的数据收集和分析是持续改进的基础；
（2）快速换型加强了生产的灵活性，减少了库存和生产准备时间；
（3）70%的维护工作都是先期进行的；
（4）紧急故障得到快速而有效的检修，预测性/预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划。
生产报告及图示：
（1）监控生产在任何时间的状态；
（2）记录历史数据以不断改善运行能力：
—每小时生产状态如型号、产量等；
—故障维修时间；
—换型次数和时间；
—计划停机时间：质量损失，速度损失，其他损失时间。
1、总的设备有效性 OEE
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
（1）通过提高OEE改善生产率：
（2）改进总的设备有效性：
2、全员设备维护 TPM
全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动。
（1）一些关键的维修数据：
---平均故障间隔时间（MTBF）
---平均修复时间（MTTR）
----预防维护时间占总维护及维修时间的百分比， 目标≥70% （PM%）
（2）责任人 / 操作员观念：
操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员。
（3）TPM目标
零事故
零非计划停机时间
零速度损失
零废品
产品生命周期成本最小化
（4）例子：设备停机—持续改进 5 Why？
3、快速换型 QCO
快速换型是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。
（1）好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。
（2）换型时间：从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。
（3）快速换型八步法：
（4）快速换型改进机会：
80%的改进机会来源于现场管理
10%来源于设备本身
5% 来源于工夹具
5%来源于产品设计
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