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产能分析的两个阶段
•生产线平衡阶段——通称产线平衡
•生产车间或者整个工厂的产能分析——通称产能分析
1生产线平衡阶段——产线平衡
1、基本认识
（1）“周期时间”
流程的“周期时间”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。周期时间通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
（2）“瓶颈”
通常把一个流程中生产周期时间最长的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
（3）“空闲时间” 的定义
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idletime）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
2、产线平衡分析的工具
秒表
时间记录表
计算器
产线平衡分析表
3、产线平衡分析步骤
（1）工时测量
进行工时测量前首先得确认各工站的操作员是否按SOP作业，这样测到的工时才不会出现较大的差异。测量方式有：一般测时法和连续测时法。
一般测时法：就是测量操作员完成一个作业周期所需的时间，比如：某工站需要打一个螺丝，其工站工时就可以等于该操作员取一个产品时到取下一个产品时这一个周期所经历的时间；此方法测完一次工时后把秒表归零，可以间断的测量。
连续测时法（使用电子秒表）：就是测量操作员连续的几个作业内，各个作业所需的时间；此方法在测试过程中不停止秒表的走动，只在完成一个作业时在秒表做个标记，电子秒表可以记录下各个标记点之间的时间间隔，这些间隔就是作业的测量工时，此过程中秒表不归零。
（2）填写工时记录表
为了保证工时测量的准确性，一般一个工站需要测量5~10次，将这5~10次的测量数据记录到表格上，然后算出其平均值，此平均值就可以作为该工站的测量工时。
（3）填写产线平衡分析表
由于产线的一些不可避免因数，造成员工不能正常进行作业，比如疲劳、喝水、上厕所等，都会对产能有影响，如果按测量工时进行产能计算，得出的结果就会产生较大的偏差。
因此，在进行工时的制定时，还得加上一个宽放时间，测量时间+宽放时间=标准时间这个标准时间才是我们进行产能计算的依据。由测量时间得出标准时间这个工作可以在《产线平衡分析表》上进行。
（4）分析&改善
填写好的产线平衡分析表并不是最终的结果，IE需要做的是根据这张表对产线进行优化改善。也就是对平衡率的改善，平衡率越高，人员利用率就越高，平衡损失就会越少；平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，改善的方法有程序分析法、操作分析等
程序分析的技巧：
①通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要；
②“ECRS”四大原则
经过一系列的分析后，得出新的产线平衡分析表，而这张新的产线平衡分析表又可以做为下次改善的依据。
2生产车间或者整个工厂的产能分析——通称产能分析
•全厂和车间产能分析是根据生产计划分析全厂的人力需求，设备需求等。
•产能分析的基础是各种产品的产线平衡分析。
•计算公式：需求数量=计划数量/ （UPH*可用小时数）*标准配置
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