MRP(物料需求计划)为ERP软件的核心应用之一。工厂推进ERP项目，MRP运算结果是否准确，MRP运算结果生成各种计划是否快捷是衡量一个ERP项目是否成败的关键指标。
随着工厂自身市场环境的快速变化，出现了以下几种情形：
工厂开始承接很多定制化生产项目，边设计边生产项目增多，产品结构不再保持稳定；
多品种、小批量、带图采购订单增多，供应商数量增多，单供应商供应比例下降，供应链不再稳定，出现很多延期交货现象。
公司对于产品是否自己生产、外购或委外加工，决策时间靠后，往往需要通过生产会议才能确定，已很难在图纸研发阶段确定采用何种且唯一的供应策略；
生产无限产能本身即为假定错误，传统MRP算法逻辑在这块一直存在致命缺陷。
市场需求稳定已然成为工厂奢望，“变”成为主旋律。
MRP运算核心基础资料：
物料某时段会有一个优先供应策略，在供应策略中设定；物料不同供应策略时，供应批量、计划员、提前期均有可能存在差异。系统默认5种供应计划：不指定表示没有确定过供应方案；下料表示通过下料工单下料供应；自制表示通过制造订单生产供应；外购表示向供应商采购供应；委外表示公司提供原料由委外加工商加工供应五种。
工厂的BOM不准可能为常态，但生产某产品时，制造订单的投料规划(又称领料计划)肯定是准确的，否则产品生产就是错误的；退一步讲，若工厂BOM准确，生成的投料规划也是一致的，所以以投料规划作为物料结构清单来源进行MRP运算本身逻辑不存在缺陷。三宝软件运算MRP时，会提前把制造订单的投料规划生成临时BOM表，计算物料的层级结构及其他相关标准等。
产品的生产加工按一道一道工序先后顺序进行加工，称之为串行；产品的生产加工有几道工序可以同时加工，称之为并行；采用链条技术的原理，把工序节点进行首尾相连，形成网状，工厂再复杂的工艺加工模型都可以模拟出来，该思路具有创新性。
这部分功能，一般系统都很类似，维护好工序的准备工时、加工工时，用于计算工单的定额工时；MES(制造执行系统)一般都以单台数进行设定，若ERP系统与MES系统进行整合应用时，为了基础资料一致性，此处也设定为单台数的准备工时、加工工时。
产品前道工序加工完成，后道工序很难立即开始加工，除非是流水线生产方式；退一步来讲，即使是流水线生产方式，把整单交接(小时)设为0即可，MRP本身运算逻辑不存在问题。整单交接(小时)设定可用于工单的质检耗时、加工件转运耗时及其他各种可能的耗时，引入整单交接概念后，测算工单计划的正排产或倒排产，更符合工厂的实际情况。
可以按照部门、车间、工作中心等维度设置工作时长。
资源类型分为班组和设备；不同班组或设备，提供的加工能力不同，生产效率也不同，此处可设定资源的效率值；效率值是个对比值，以某典型班组或设备为参照，该参照班组或设备参照标准值为100%(基本系统100%)。
工单的资源类型由工作中心设定；若为班组类型，则工单剩余加工时长依据班组资源清单效率值和计算；若为设备类型，则工单剩余加工时长依据设备资源清单效率值和计算。
生产物料依据加工工序进行投料，一次性投料默认为首道工序投料。不同工序的开始加工时间不同，生产物料的需求时间也不同，此处为生产物料与所投工序的对应关系。
