央视ESG•30卓越实践（22）：双星集团

1. 汇聚全球智慧，构建全寿命周期绿色管理体系

“十四五”开启中国绿色发展新篇章的同时，也使得“绿色化”与“数字化”“智能化”的协同成为这期间重点发展方向。随着“双碳”战略的深入实施，高端化、绿色环保将成为轮胎行业大发展方向。

（1）建立全球领先轮胎研发中心

双星积极贯彻新发展理念，持续推进产业结构优化升级，推动企业集约化、绿色化、低碳化改造，率先建成了国际领先的轮胎研发中心，定位是“全球领先，全程开放”，目标是“利用互联网，整合全球研发资源，实现由有效供给到创造需求”；功能是“建立全球开放的高性能轮胎研发、检测、认证平台”。包括花纹开发院、数字仿真实验室、轮胎静态实验室、高速均匀性实验室、全钢刚度实验室等多个实验室。

同时，搭建以数字和模拟仿真平台为主要标志的“研发4.0”体系，事先更多地发现可能的设计缺陷，让全球的研发资源共同参与设计，加快研发的速度。培养和引进国内外高端轮胎领域专业人才，加强与各大科研院所、高校协同创新，拥有近300人的研发团队。其中既包括国内顶级专家团队，也有多个外国专家团队，研发实力走在全国行业前列。

（2）首创轮胎全寿命周期绿色管理体系

双星利用互联网整合全球资源，创新研发轮胎全寿命周期绿色管理体系。在轮胎设计研发阶段，双星利用PLM系统，整合全球专家资源，创新采用3D打印和虚拟仿真技术对方案进行设计仿真和工艺仿真，在源头解决产品设计的质量问题。在产品开发过程中，通过全球领先的实验室和试车场不断地进行检测，做到和设计阶段的数据一致性，保证轮胎产品上市的质量。

双星的轮胎全寿命周期绿色管理体系以RFID芯片作为信息源载体，可记录与轮胎相关的所有信息。用芯片进行轮胎管理操作简单，稳定性高，芯片与轮胎具有唯一性，可长久使用直至废旧轮胎循环利用。植入芯片的轮胎将接受一系列智能化管理，包括轮胎出入库、仓储、使用、检查、翻新维修以及报废等，每个环节都会通过终端设备来识别芯片并将轮胎相关信息上传至双星大数据系统，从而实现轮胎使用的全程实时监控和管理。此外系统还能够对轮胎里程、胎温、胎压及轮胎成本进行核算，解决长期以来不能根据实际消耗细化到具体使用单位的问题。

凭借轮胎全寿命周期绿色管理体系在应用端的优秀表现，双星被山东省工信厅评为山东省服务型制造示范企业；双星“汽车轮胎全生命生产周期创新与服务能力”入选工信部新一代信息技术与制造业融合发展试点示范项目。

2. 创新绿色产品，引领市场需求

以轮胎全寿命周期绿色管理体系为基础，双星收集各细分市场的使用数据，依托国际领先的轮胎研发中心，分析数据，发掘用户痛点，在产品研发设计上进行绿色升级，不断创新具有细分价值主张的高端、高差异化、高附加值绿色产品。

（1）“稀土金”轮胎：节油、减碳、高里程

在卡客车市场领域，轮胎作为一种生产资料，卡客车司机期望高里程、低油耗的产品。针对用户需求，双星联合了欧、美、韩多国技术专家，研究和开发稀土钕系顺丁橡胶+天然橡胶+高性能炭黑等配方，并充分利用轮胎全寿命周期绿色管理体系的制造优势，研发出了“稀土金”橡胶复合新材料。与此同时，双星充分结合中国市场的特殊需要，采用“稀土金”橡胶复合材料+FZW（全零度缠绕技术）+独特的花纹，设计和生产出达到国际领先水平的“稀土金”轮胎。

双星“稀土金”轮胎实现了超安全、超省油、超耐磨、超低生热、高里程五大功能的兼具。这种轮胎滚阻可以降低到4.5-3.8，具有显著的省油、耐磨性能，全生命周期可以行驶100万公里，不仅可以降低车主的运营成本，而且可以助力“双碳”战略的实施。根据可比数据和专家分析，一辆5大挂车如果按照行驶100万公里计算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，可以节油6.3万升。按每升7元计算，可节油44万元，一辆车节省的耗油相当于减少碳排放168吨。

（2）“全防爆”安全轮胎：更省油、更舒适、更安全

在乘用车市场，车主对车辆的行驶安全尤为关注，轮胎作为汽车唯一的接地部件，在车辆安全行驶中起到关键作业。众所周知，普通缺气保用轮胎（俗称“防爆胎”）通过采用足够厚度和硬度的胎壁“支撑体”来达到缺气保用的效果，并且要求使用特殊的悬挂系统和专用的轮辋。因此，全球只有宝马、奔驰等品牌的少数车型采用普通防爆胎，其他乘用车车型无法使用或者不建议使用普通防爆胎。双星针对普通防爆胎市场痛点，联合欧、美、韩多国技术专家，研发出采用“Safort魔性”支撑体和AFB（AirFlowBreaking）花纹静音技术的双星“全防爆”安全轮胎，普通车辆不需要任何改变即可选用该“全防爆”轮胎。

双星“全防爆”安全轮胎既适用原配防爆轮胎的车辆，也适用于非原配防爆轮胎的车辆。独有的“Safort魔性”支撑体技术能够保障轮胎在0气压的情况下以60km/h的速度继续行驶30分钟以上，同时有效避免车辆在高速行驶瞬间失压时导致的车辆侧翻事故，保障车主的生命财产安全。

特别是目前越来越受到消费者欢迎的新能源汽车，因为车辆设计等原因本身是没有装配备胎的，轮胎一旦遇到瞬间失压或其他紧急状况，车辆无法继续行驶，只能等待4S店救援，装配“全防爆”安全轮胎后，能够保障车主将车辆行驶到最近的4S店或者轮胎店，进行轮胎更换。

（3）“增力轮”：无需充气、无需轮辋、寿命可达15年

在矿山、工程等非公路领域，因为地形极端恶劣、路面颠簸起伏、存在沙石和工程废料等尖锐物体，所以会加速轮胎的磨损，造成变形增大等问题，并增加爆胎失控风险。对此，双星推出轮胎行业的“黑科技”——“增力轮”。双星“增力轮”拥有全球7+26项发明专利，颠覆178年“轮胎+轮辋”历史，无需充气、无需轮辋、不用卸轮、绝不爆胎，寿命可与车辆匹配，最长可达15年。“增力轮”颠覆了传统“轮胎+轮辋”的设计原理、材料、工艺、设备、销售和服务模式，更重要的是不仅几乎不用橡胶，还能减碳降排。

“增力轮”解决了“三个问题”，实现了“三个目标”。即解决非公路轮胎特别是矿山轮胎使用寿命短、更换轮胎时间长影响车辆运行效率的问题，实现“非公路轮胎在车辆全生命周期内不换胎”的目标；解决非公路轮胎在恶劣环境下容易撕裂、爆胎带来的安全隐患问题，实现“非公路轮胎不爆胎，因轮胎而产生的安全事故降为‘零’”的目标。此外，“增力轮”还解决了“黑色污染”世界性难题，实现“轮胎可100%回收再利用，无环境污染”的目标，在节能减排方面的效益十分可观，为橡胶轮胎行业践行“碳达峰”“碳中和”提供了样板。聚氨酯胎面不仅更耐用，而且在制造过程中比传统橡胶轮胎降耗达90%，油耗也比传统轮胎低。

3. 加速智慧转型，搭建以智能化为核心的绿色制造模式

对双星来说，探索全球制造业最前沿的“工业4.0”模式，注定是一条充满荆棘的艰辛旅程。因为在双星之前，全球还没有一家轮胎企业走过全流程“工业4.0”的道路。经过一番认真细致的调研和多次到欧美先进的制造企业参观考察，双星的管理团队认识到，“工业4.0”绝不是简单的自动化工厂，而是一个以智能化为核心、以实现轮胎全寿命周期绿色管理为宗旨的绿色制造模式。

（1）率先建成全球轮胎行业第一个“工业 4.0”智能化工厂

近年来，双星与德国西门子共同成立轮胎行业唯一的“工业4.0”创新中心，打造行业符合“工业4.0”标准的智能化生产方案；与瑞典ABB合作，研发制造工业机器人应用技术。通过与全球最优秀的公司开展合作，双星迅速提升了智能制造装备研发的实力，拥有了建设“工业4.0”智能化工厂的底气。

双星在做了大量的产业趋势、前沿技术研究和市场调研之后，审时度势地进行顶层设计，特别是在绿色智能系统、绿色智能装备等关键环节上，历经上百次的修改和完善，在青岛西海岸新区，双星建成了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂。双星“工业4.0”智能化工厂依托轮胎全寿命周期绿色管理体系，打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。

在双星的“工业4.0”绿色智能化工厂内，很少能看到工人忙碌的身影，取而代之的是各式各样、各司其职的智能装备和工业机器人。一辆辆AGV智能小车在车间内有序地忙碌着，完成着自己的智能运输任务。在“工业4.0”绿色智能工厂，共有11种总计300余台智能机器人分布在生产线上，工人只需要根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作。劳动强度与过去相比降低了60%，但劳动生产率却提高了2倍以上，产品不良率降低了80%以上。这些智能装备80%是双星自主研发和生产的。工厂中采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题；工厂采用的APS智能排产系统，被专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。

在首个“工业4.0”工厂旗开得胜后，双星在湖北十堰建成了全球轮胎行业第一个“工业4.0”绿色芯片轮胎工厂。该工厂以数字化统领全局，采用国际先进的芯片技术实现轮胎“一胎一芯”防伪劣，实现了芯片轮胎的智能制造。目前，双星的所有工厂均升级为“工业4.0”绿色芯片轮胎工厂，轮胎全寿命周期绿色管理体系全面落地。

（2）绿色工厂实现低碳化发展

在建成“工业4.0”智能化工厂的同时，双星以打造轮胎全寿命周期绿色化管理体系为主旨，不断将“绿色制造”落实到每一个环节，在大数据基础上实现绿色制造优化，实施全流程、全工序绿色化改造，实现系统化、集成化绿色升级及关键技术的协同创新，引领行业绿色制造先进技术工艺的推广应用。

双星的“工业4.0”智能化绿色工厂采用绿色节能新技术和装备，3万平方米成型车间，共采用4台磁悬浮制冷机进行制冷。该磁悬浮制冷机组采用直流变频控制技术，能效比较普通制冷机组高，并且启动电流低，免维护。温度控制更精确，综合能效更高，四台磁悬浮空调的年用电量600万度，相比使用传统空调年用电870度，每年减少270万度，年可节约费用约163.6万元。

双星利用余热回收系统，将乏汽和凝结水等热能充分回收，冬季用于车间采暖，夏季用于溴化锂吸收式制冷机制取冷冻水，多余的凝结水回到水泵房凝结水回收站回收降温，然后用于循环冷却水的补充水。该系统能回收热能消耗的10%的热量，折合每条轮胎能回收10公斤以上的蒸汽量，每年可节约制冷和采暖蒸汽15000吨，节约1442吨标准煤。

双星采用氮气硫化工艺设计取代过热水硫化工艺，可缩短硫化周期5%—20%，提高硫化机利用率；变水－蒸汽－过热水两次换热过程，为水－蒸汽一次换热过程，减少换热损失，可节约能耗50%。较老工厂过热水硫化每条胎可节约30kg蒸汽，年可节约5192吨标准煤。双星集团在国内率先实现智能氮气硫化全钢子午胎产业化生产，是轮胎硫化技术的重大创新。

双星积极响应国家绿色新能源政策，大规模应用光伏发电等清洁能源。双星的“工业4.0”智能化绿色工厂厂房外顶有20万平方米的太阳能光伏面板覆盖，让普通生产车间变成“头顶会发电”的车间，年可发电2000万度（节约标煤5500吨）。

近年来，双星接连获得中国轮胎行业历史上第一个“全国先进生产力典范”等称号；双星打造的“汽车轮胎远程运维服务”获得工信部“两化融合管理体系评定证书”；“基于大规模个性化定制的轮胎全生命周期大数据应用方案”入选工信部“大数据优秀产品和应用解决方案案例”；“基于互联网的全流程‘轮云’平台”入选工信部制造业研发设计能力开放平台和“双创”平台+生产制造模式变革两项试点示范项目。

4. 发挥“链主”优势，推动绿色供应链发展

双星持续打造全球领先的轮胎全寿命周期绿色管理体系，在智能供应链管理中，建设轮胎大规模个性化生产与流通的供应链协同平台。通过个性化定制平台，实现了产品在线定制与研发；自主开发了多个信息化系统及智能生产设备，系统集成水平经过国家两化融合评定，智能化水平行业领先。在此基础上，不断完善产品标准化、质量追溯体系，拓展汽车后市场服务、产业公共信息服务，全方位推进供应链建设。

（1）赋能补链

作为山东省智能制造标杆企业，双星全面推动产业链智能制造发展，输出智能制造标准方案，赋能链内中小企业，补足产业链新旧动能转换过程的动力。双星为枣庄市某橡胶企业的轮胎硫化车间智能化改造提供系统方案，使其生产效率提高35.59%，运营成本降低28%；为临沂市某文具企业提供自动橡皮泥挤出机生产线，实现了橡皮泥生产的自动化，生产效率提高25%，运营成本降低28%，产品不良品率降低15%；与山东某科技公司合作，开发玻璃纤维丝质检自动化项目，双星为玻纤制造行业实现全集成自动化解决方案及数字化制造提供了良好的平台和软件系统支持。

（2）合作强链

双星基于互联网，将大数据、人工智能充分应用到轮胎全寿命周期绿色管理体系中，在轮胎研发、生产制造及服务过程中，推动轮胎实业转型升级快速发展。实现互联网、大数据、人工智能和轮胎实业的深度融合，解决了轮胎制造业生产效率低、生产过程物料管理能力差，质量难控制、制造技术与管理落后等行业发展共性难题，对提升轮胎制造业核心竞争力、带动轮胎制造业跨越发展具有重大意义。同时，双星积极与其他产业链横向合作发展，做大做强本产业链。

与海尔卡奥斯、青岛科技大学达成战略合作，三方共建橡胶行业大规模定制工业互联网平台，通过工业互联网共享行业生态及资源，推出橡胶行业新产品、新模式、新业态，平台将加速生态圈的转型升级，促进上下游企业由传统地方生产向融入国际化平台的互联网企业转型，强化产业链发展。双星与华为携手共建“胎联网”实现轮胎产业数字化，双方将围绕“胎联网”、数字企业、智能制造、智慧轮胎、安全出行等展开合作，发挥各自优势强强联合，打造数字轮胎产业生态，实现共赢，推动产业链的数字化发展。

作为高端化工领域的领军企业，双星全面推进轮胎全寿命周期绿色管理体系，充分发挥高端化工方面智能制造头雁引领和绿色生态主导优势，以自身高新化、数字化发展赋能链内企业，推动产业建圈强链，持续推动绿色供应链发展，构建具有国际竞争力的现代产业体系。2020年，双星入选工信部“绿色供应链管理企业”；2021年双星被商务部、工信部等8单位评为第一批“全国供应链创新与应用示范企业”；2022年4月，双星被授予“青岛市高端化工产业链链主企业”；2022年6月，双星入选高端化工领域“山东省‘十强’产业集群领军企业”。

5. 模式创新，从“卖轮胎”到“卖服务”

随着经济的发展和全球化的趋势，交通运输行业已经成为国民经济中不可或缺的一部分，公路一直是货运市场的主要运输方式。当下，公路货运量总体已进入高位，货物运输行业整体规模扩大。伴随着该行业的高速发展，车辆管理成本高、信息化程度低及可控性差、安全事故高发等诸多的痛点与挑战也逐渐显现。而三年疫情更是加剧了物流业的供应链紊乱，货运市场受到了很大的影响。

针对传统运输业存在的痛点与挑战，双星与卡奥斯共建的橡胶工业互联网平台，推进“卖公里数”模式切入，使得“轮胎可以不用买，租着用”，极大地降低了车队的运营成本。同时，该平台搭建了以轮胎数字化、资产化、服务化和5G特征为中心的“胎联网”绿色生态系统，实现了轮胎全寿命周期绿色管理体系在汽车后市场端的广泛应用。利用“胎联网”和智慧轮胎，不仅可以在线采集胎温、胎压、行驶路线、路况、载重、磨损等数据，事先预防和发现问题，而且可以降低轮胎使用成本和油耗，实现绿色出行。更重要的是，通过掌握用户使用喜好和特点，可以不断实现产品的绿色升级迭代，为用户设计和定制个性化需求的产品。

双星是全球首家实现“胎联网”商业化应用的企业。目前，双星“胎联网”智慧云平台已应用在港口、网络货运、普货运输、快递快运、公交等各类物流运输行业当中。双星已与顺丰速运、日日顺、青岛港、浩宇集团、京东物流等物流公司、港口运输基地达成战略合作伙伴，解决轮胎使用市场上下游痛点，节省轮胎成本、降低油耗、降低爆胎率，提高运营效率。

双星“基于5G的车路协同胎联网‘智慧云’平台集成创新与融合应用”项目入选国家工信部“2020-2021年度物联网关键技术与平台创新类、集成创新与融合应用类项目”名单，成为轮胎行业唯一入选的项目。

6. 布局绿色循环利用产业，助力“双碳”战略

双星主动承担生产者延伸责任，全面推进轮胎全寿命周期绿色管理体系，攻克了行业17项关键共性技术难题，开发出国际先进水平的废旧轮胎裂解及高值化利用技术装备，获得科技部重大科技专项。不仅可以向社会提供炭黑、油、钢丝等产品资源，构建“资源－产品－废弃物－再生资源”的绿色低碳闭式循环产业链，而且可以减少对传统资源消耗和二氧化碳排放，助力国家“双碳”战略实施。

（1）创新回收商业模式

双星率先搭建社会化、“以旧换新”“互联网+”三大回收体系，与车企、车队、门店、维修商、拆解企业、回收企业等建立了端到端的回收合作模式，并通过“星回收”互联网平台打通了废旧轮胎回收“最后1公里”，实现了线上线下的高效融合，确保废旧轮胎资源应收尽收，减少废旧轮胎流向不正规处理渠道的可能。

（2）技术创新建立样板工厂

双星先后在河南汝南、湖北十堰、山东青岛建成三个废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂，成为全球规模最大的废旧轮胎裂解企业。双星废旧轮胎循环利用智能化工厂按照“工业4.0”标准规划建设，采用现代化的物流生产布局，全流程使用双星自主研发的RCOS运程运维控制系统，实现智能分拣、智能破碎、智能输送、智能热解、智能仓储，能够把废旧橡胶“吃干榨净”，裂解成初级油（精炼后可作为汽车燃油）、炭黑（可用于再生产）、钢丝（可再次冶炼使用）和可燃气（作为自身能源），真正将废旧轮胎“吃干榨净”，实现“零残留、零污染、零排放”，同时向社会提供炭黑、油、钢丝等产品资源，减少对传统资源能源消耗和CO2排放。

目前，双星的废旧轮胎循环利用技术和装备已迭代升级到第四代，先后入选国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备名单、国家绿色低碳先进成果目录、山东省高端技术装备新产品推广目录、山东省绿色低碳技术成果目录、山东精品装备名录、山东省首台（套）技术装备等，成为支撑行业快速、高质量发展的关键装备。双星河南废旧轮胎循环利用工厂先后被国家发改委纳入“中央预算内投资生态文明建设”专项，被国家工信部列入废旧轮胎综合利用行业规范名单。2022年11月，双星废旧轮胎循环利用青岛工厂和“RCOS”平台，被山东省工信厅选入“山东省制造业数字化转型重点项目和重点支撑平台”名单。

（3）创新循环利用绿色高性能产品

裂解炭黑作为废旧轮胎裂解的关键产物，由于缺乏技术力量和研发手段，多数裂解企业将裂解炭黑作为粉煤使用，造成资源浪费。双星解决了裂解炭黑应用范围小、产品附加值低等行业普遍存在的“痛点”问题，独创的炭黑深加工技术和改性技术，使热裂解炭黑的拉伸强度、定伸等性能指标提升了30%以上；独创的湿法造粒技术，满足了客户在环保方面的需求，通过了欧盟相关法规和认证，达到了欧盟环保标准。

目前，已替代工业炭黑应用于轮胎、输送带、涂料、建材等十余个行业的生产中，给这些行业企业创造了价值。更重要的是实现从轮胎中来到轮胎中去，形成“资源－产品－废弃物－再生资源”绿色低碳闭式循环产业链。

习近平总书记提出，改革进入深水区和攻坚期，“仅仅依靠单个领域、单个层次的改革难以奏效，必须加强顶层设计、整体谋划，增强各项改革的关联性、系统性、协同性”。双星作为国有企业，紧紧围绕国家战略、城市战略，抓住国内国际双循环的重大契机，在制造领域积极探索、沉淀经验，通过加速智慧转型和新旧动能转换，全力推进轮胎全寿命周期绿色管理体系，不仅促进企业高质量发展，更为进一步助推实体经济振兴做出积极贡献。

在“双碳”战略背景下，推动工业的低碳减碳发展是实现“碳达峰、碳中和”目标的重要途径之一。毋庸置疑，围绕绿色低碳创新是推动产业转型升级的关键，未来轮胎企业也一定会面临碳核查、碳交易等新课题，轮胎企业将是承载并实现“双碳”目标的重要群体。面临“双碳”目标带来的机遇，双星的绿色低碳转型不再是锦上添花，而是生存的必要条件。作为轮胎行业前沿科技重要“产出地”，双星坚持“第一、开放、创新”的发展理念，踏准时代节拍创新技术，让企业发展的成色更“绿”，不断提升企业的竞争力，催生新的经济增长点，形成从资源到产品到废弃物再到资源的轮胎全寿命周期绿色管理体系，在实现自身高质量健康可持续发展的同时，助力制造业由“智能制造”向“绿色智造”转型，为轮胎产业破解发展新命题提供了一份可堪照用的“双星样本”。

—— END ——