勤思改善 助力降本
进入2023年以来，炼铁部党委主动部署，统一思想，引导职工认清形势，立足岗位主动参与降本增效工作。炼铁部球团二作业区积极响应，广泛发动职工参与现场改善，通过现场改善的推进实施，从细微处、点滴间促进降本工作见实效。
带式焙烧机台车边缘部位篦条烧损严重是自球团产线投产以来的一大难题。台车边缘篦条使用周期低，增加了备件费用。烧损严重的篦条容易断裂或翘起，对设备运行造成极大隐患。此外，由于两侧篦条烧损严重，造成台车局部风量过大，破坏了台车料层整体透气性平衡和焙烧气氛，从而影响球团矿的产量、质量。
在作业区QTI工作推进会上，首席作业长康海军说：“随着现场改善的不断深入，我们的专业人员和四班作业长要发挥好带头作用，要打破固有观念，从更深层次去挖掘改善点。”
球团二作业区丙班作业长孙欣看到检修时换下的烧损严重的篦条，暗下决心：一定要想办法啃下这块“硬骨头”！
说干就干，孙欣从现场入手，每天拿着手电筒来回观察焙烧机的运行状态，仔细盯着台车篦条烧损的具体位置。他发现，从台车两侧挡板处起始的第5根到第8根篦条烧损严重，“这一区域台车布料时由于铺边料与生球之间有铺边料挡板隔着，使交汇处的布料比较松散，料层透气性也好于其他区域，所以这片区域的蓖条由于过热量大而烧损严重。”他详细介绍着。
问题根源是找到了，但是如何对症下药呢？之前的措施是及时更换台车篦条，这样不仅要停机，影响作业效率，还增加了备件费用。
“治理篦条烧损能不能有更好的办法？”孙欣开始了进一步思考。他针对烧损原因查资料文件，现场测量比较，并将初步想法与首席作业长康海军进行了沟通。
康海军积极协调生产、设备专业人员现场商讨具体解决办法。最终，他们提出了针对台车两侧篦条烧损严重的改善方案：优化台车边缘部位篦条排列，将原先台车挡板处第4根至第8根篦条之间的间隙从6毫米改成3毫米，并用平面篦条替换原先的凸点篦条，从而平衡台车料面整体透气性。同时，溜料板与挡板衔接处沿边缘焊接宽60毫米、角度为20度的挡板，避免生球混入铺底料。
在炼铁部每周三的优秀改善提案分享活动上，该提案得到了大家的一致好评。
“真想不到这短短的3毫米，隐藏着这么大的降本空间。”“改动不大，关键是想到了、做到了、见效了。”
“既降低了备件费用，又稳定了生产运行，提升了球团矿质量，一举多得。”
3毫米的背后是不满足于现状的尝试，是精益求精的改变，更是全员改善思想深入人心、发现和解决问题能力提升的生动实践。这看似简单的改善，离不开产线作业长、生产岗位、工艺技术和设备专业人员的高效协同，更离不开自上而下带头做改善、降成本的良好氛围。
小改善，大效益。日常工作做细做精，点滴降本持之以恒，就会有不一样的大收获！
图文：吕福忠
编辑：樊青昊
出品：首钢京唐融媒体
