冷轧部罩退作业区脱脂产线除盐水日补水约10-15次，补水每小时30-40立方米/时，每日补水量达300立方米以上，用水量极大，在保证清洗效果的前提下减少补水量，成为降低脱盐水能耗的关键。
有了节能目标，罩退作业区工艺技术员范少达发扬精益求精精神，联合能源管理专业程文云组织岗位职工，分析水刷系统电导率及补水频次的关联性。范少达说：“一切的理论都要以数据做支撑，只有多在现场把握现状，才能从实际出发，找到问题根本原因。”经过一段时间的数据积累，总结出水刷系统电导率经常超出800us/cm以上，电导率高需要手动排水置换降低电导率，电解后挤干辊挤干效果不佳，带钢将碱液带入水刷系统产生泡沫，影响水刷电导率升高，而且生产超高强钢、精冲钢等产品时，电导率会频繁升高。他们经过仔细分析，认为提高挤干辊挤干效果、保持在相对较低电导率前提下排水，是降低除盐水消耗的关键。
找到了问题的根本原因，他们便开始着手解决问题。首先作业区与设备专业相结合，对电解后挤干辊进行更换，调整上下挤干辊间隙，减少电解液带入水刷量，延缓电导率升高；之后作业区又与能源专业进行沟通，制定合理的排水作业流程，由于前期置换时间及最低电导率控制没有固定要求，补排水同时进行，存在大量浪费，通过对人工排水置换时间及电导率记录摸索，优化人工排水置换，由排水置换1个小时改为0.5小时，置换时先排水，将电导率高的水质排出，再补存新水，有效降低了除盐水的浪费。
通过以上措施，在保证清洗效果的前提下，脱脂除盐水日均耗302立方米降低至123立方米，日均降低除盐水179立方米，年降低除盐水费用74万元。
“一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决”，秉承着这样的理念，冷轧部生产、设备、能源各专业通力合作，相互协助，向着“极致能效、极低成本”的目标不断迈进。
文字：冷轧部 许国安 何勇奇
图片：冷轧作业部
出品：首钢京唐融媒体
