创新改善无止境 降本增效有实招丨带您走近贾兴宏创新工作室

四大机车主要的机械动作是由液压系统控制完成。液压控制系统的电磁阀数量多且动作频繁，每一个元件出问题，都会影响液压控制系统的稳定性，影响焦炉高效生产的连续性。因此，必须时刻关注这些“宝贝”。

团队成员丁彪点检机车时发现5号拦焦机的液压控制系统的中间继电器又坏了。听到丁彪的对讲呼叫后，贾兴宏立刻赶往现场。

“备件刚更换的，怎么又坏了呢？到底是什么原因导致继电器烧毁呢？”贾兴宏陷入了沉思。经过创新工作室成员不断探讨、查阅图纸、认真测量检查和分析，推测是因为在通电和断电瞬间会产生高达上千伏的自感电动势直接作用在电磁阀上导致其损坏。推理出原因，还需想到解决办法并用事实论证。

这时，贾兴宏想到上大学的时候，在设计单片机电子电路时，会在电感性负载两端反向并联一个续流二级管，用来保护上级控制电路，此方法是否也适用于工业控制呢？贾兴宏将电磁阀加装续流二极管，开始对比试验并实施。经过一段时间，改造后的电磁阀故障率直线下降。随后他带领团队将1286个液压电磁阀加装续流二极管进行了改造，设备稳定性得到了有效提高，保证了生产的稳定有序进行，每年可创造效益20余万元。

四大机车中的推焦机既负责将炭化室内成熟焦炭推出，又负责与装煤车配合在装煤过程中进行平煤操作，并把平煤过程中会产生的余煤收集到余煤斗内，定期进行卸放余煤操作。由于传统方式此操作均采用纯手动进行，操作过程需要人工到现场多次确认，费时费力，存在一定安全隐患。发现即是改变的开始。连锁点多、控制逻辑复杂等因素造成工作量巨大。贾兴宏立刻成立攻关小组，对放余煤操作的每一步动作的连锁条件、执行结果等进行分析。

出于安全性考虑，无法在设备上直接调试。贾兴宏团队便利用创新工作室内自主搭建的测试平台进行模拟调试。绘制控制流程图后，便开始进行PLC控制程序的编写。通过在模拟平台上不断运行、调试，把每一种影响运行的情况进行测试。“失败了，那就从头再来”。通过一个多月地不懈努力，贾兴宏团队最终实现一键自动控制放余煤功能，消除安全隐患、提高自动化控制水平和工作效率，提高了焦炉产量，每次放余煤比手动操作节省约90秒操作时间，每天可多生产焦炭108吨，为实现四大机车智能化操作奠定坚实基础。

自动对位控制板是四大机车APS系统的核心部件，实现四大机车快速准确地定位到指定生产位置，控制精度达到±5毫米，机车对位速度与精度直接影响着焦炉的生产效率，一旦控制板损坏将导致四大机车无法定位而停止生产，只能换新。这一换就是20万元，昂贵不说，备货周期还长。每换一次，贾兴宏都无比心疼，以往尝试过委托外围厂家维修，都没有结果。技术受制于人，必须有人突破瓶颈。

自主修复的想法在贾兴宏的心里萌生。可他心里也没底，由于技术垄断，根本没有相关的资料可以参考借鉴，而且自动对位控制板其功能复杂、集成度高，出于技术保密，控制板上面一些重要芯片的型号均被打磨掉，为后续电路原理的分析带来了极大的困难。另外，每个板子都有防拆设计，一旦暴力拆解将会对控制板造成不可修复的损伤。

面对困难，贾兴宏团队没有气馁，他们小心地对损坏的控制板进行拆解，并测量分析，最终确定芯片的型号，随后根据实物绘制出电路图，为以后维修提供便利。同时团队利用仪器仪表测量并分析故障原因，最终对故障元件更换修复控制板。通过团队成员分工协作，共同努力下，目前已修复2台，累计节省备件费40余万元。