日前，首钢京唐2号烧结脱硫系统降耗优化改造后顺利投运，在保障外排指标稳定达标的基础上，电耗、高炉煤气消耗等主要能耗指标大幅降低，年可降低运行成本2000余万元。
今年以来，炼铁部按照公司职代会精神要求，以“经济合理”为指导，立足生产实际，在实现环保成本最优上做文章、寻举措。京唐两台烧结机配备四套烟气脱硫脱硝系统，采用“一机两塔”布局，单套脱硫脱硝系统设计烟气处理量150万立方米/小时。2021年以来，烧结工序先后实施了烟气内外循环、主抽风机改变频等优化改造，外排烟气量显著降低。日常生产中，为避免因烟气量变小造成脱硫塔塔底落灰和床层物料波动，需加大系统循环风门开度，并补充脱硝出口纯净烟气循环回脱硫入口，这就造成电能及高炉煤气消耗升高。此外，脱硫塔入口烟道由于场地限制，走向迂回且弯头较多、阻损大，同样造成了电能的无谓损耗。因此，烧结脱硫系统优化势在必行。
“干肯定要干，关键是怎么干？”面对现场走向错杂的烟气管道，降耗改造的千头万绪摆在脱硫团队的面前。经过大家反复商讨，一个大胆的想法逐渐浮出水面，“实施脱硫塔缩径改造”。这好比给直径5米多的脱硫塔做“瘦身”手术，冶金行业这样干的还是第一家，难度可想而知。炼铁部主管副部长黄文斌与烟气净化作业区首席作业长赵鹏深入现场详尽调研，多次召集专业技术骨干，对各项运行参数进行细致入微地“会诊”，反复核定脱硫塔缩径改造参数和烟气管道的最佳走向。与此同时，他们同首钢工程公司、福建龙净环保公司的技术专家深入研讨，对改造方案进行了细致的研讨论证。
万事俱备，“手术”前的所有工作准备就绪。4月21日，2号烧结机年修拉开序幕，脱硫系统优化改造项目也同步展开。时间紧、任务重，且涉及大量吊装、高空切割焊接作业。恰逢春季，大风天气频繁，给改造任务带来不小的麻烦。烟气净化作业区为确保施工顺利，首次采用强循环方法减少脱硫系统内的积灰，仅用36小时就完成了过去5天才能完成的清灰任务。
“面对工期压力，我们解放思想，大胆改进清灰组织方式，为后续施工创造了条件。”首席作业长赵鹏说。在现场施工过程中，先拆哪根管道、先装哪根？作为“主刀医生”的区域点检作业长孙汉伟格外谨慎，“这次脱硫塔改造，最重要的就是吊装作业。多台吊车同时在狭长的区域内作业，就好比用吊车来‘搭积木’，要做好各种协调，‘一钩活’耽误了，影响的是整个工期。”区域生产作业长郝爱国、安全派驻韩和旭，就像“长”在了现场，查隐患、盯整改，确保整个施工作业平稳有序。经过所有参战人员的共同努力，5月10日项目改造顺利完工，比原计划提前了2天。
“设备改造的硬仗打完了，下面就看我们技术了。”检修具备试车条件后，烟气净化作业区工艺技术员邹峥第一时间把调试组人员拢在一起，统筹生产调试工作。他们先后进行了空塔实验以及落灰实验，并对系统各参数进行了深入的摸索与调试。经过实验对比，脱硫塔缩径0.7米后的系统运行风量较改造前降低了约25%。
随着2号烧结机开机生产，脱硫脱硝各系统运行稳定，外排数据开机即达标，作为以往耗电“大户”的主引风机电流显著下降。刚刚过去的6月份，脱硫系统仅电耗和高炉煤气消耗两项指标，相比改造前分别降低14.1%、17.6%。看着电脑上的运行曲线，区域点检员党来岗说：“这活儿可干得真值，‘手术费’一年就回本了，再干1号脱硫塔咱们心里可就有底了。”
2号烧结脱硫塔缩径改造的成功实施，不仅大幅降低了系统能耗，取得了良好的经济效益，也为同行业环保设施改造起到了良好的示范效果。下一步，炼铁部将落实好集团“一引领两融合”活动要求，持续以技术创新为引领，探索环保设施的经济合理运行，助力首钢京唐绿色低碳发展。
文字：薛贵杰
校对：李舒白
审核：张磊 杨景
出品：首钢京唐融媒体
