9月2日，中国钢铁工业协会“双碳最佳实践能效标杆示范厂”公示，首钢京唐公司成为钢铁行业首批获得公示的企业。首钢京唐公司高度重视系统能效提升，将极致能效工作摆在突出位置，坚持“一引领两融合”，全面推进技术创新、管理创新、系统创新，扎实做好流程提效、工艺提效、设备提效等工作，取得显著成效。
首钢京唐始终坚持技术引领，细致把控节能系统性、整体性，不断推进能源综合管理由节能向合理用能转变，杜绝“高质低用”，减少低质能源提质过程中的能效损失，寻求能源适配的“黄金点”。积极参与钢协组织的以“三清单、两标准、一数据填报系统”为主线的技术对接、标准制定、数据填报系统开发与填报等各项工作。从高炉鼓风机节能改造、炼钢水冷站节能改造、低氮行动等多方面推进工序能效标杆示范创建工作。2023年以来，首钢京唐吨钢能耗、电耗、耗新水等重点指标多次打破纪录。
首钢京唐借助钢协“最佳可行技术清单、全球范围内极致能效相关技术合作伙伴清单和以国家文件及绿色信贷为主的政策清单”的力量，狠抓标杆能效示范工序打造、全流程能源流与物质流极致匹配，双向推进能效达标工作。结合首钢京唐自身工艺特点、运行实绩，积极推广节能技术应用，开展重点工序节能降耗专项行动，挑战工序极致能效，实现节能降碳，培育期内策划实施节能减碳项目15项，T50技术应用增至34项。除T50技术外，公司还深挖节能潜力，持续推进高炉工序采用热风炉外均压技术、大球比、高富氧冶炼攻关；焦化工序采用凝结水回收技术、蒸汽乏汽回收技术等；转炉工序采用汽化系统保温改造、转炉智能炼钢等技术。2023年至今，三大重点工序能耗全面稳定达到标杆水平，烧结工序首次荣获工信部能效“领跑者”称号。
技术是管理的基础，管理是技术的保障。首钢京唐坚持抓紧抓实全流程能源管控，紧密做好工序协同，强化界面管控，对能耗重点指标实施T级管理，循环提升能效水平。
制定《首钢京唐公司极致能效推进方案（2023年-2025年）》，规定了能效标杆培育工作的总体思路、工作目标、组织机构和工作机制，压实主体责任，确保任务交账。同时，成立极致能效推进工作组，多次对焦化、炼铁、炼钢、钢轧等主要工序进行调研，召开专题推进会，研究提效方案、措施，以日发布、周评价、月总结等形式闭环滚动推进能耗达标。此外，还与先进钢企建立能源系统常态化对标体系，月对重点指标、季作深入分析，持续补短板、强弱项。
强化界面管控，重点围绕铁钢界面降低铁水温降、提高连铸坯热送热装比例等方面开展攻关，使工序做到一致性协作，发挥最大价值。坚持以极致的态度做好精细化管控，详细梳理各个用户用能等级，按照区域、介质做好分级管理，对共性用户进行统一配置，同时有针对性地做好高压用户的个性化服务，达到管网降压、系统节能的目的。
首钢京唐公司始终坚持以系统观念推进创新成果集成应用，持续放大创新效能。
在能源利用方面，首钢京唐以海水淡化为核心，串联发电系统，协同盐碱化工，构建了“燃-热-电-水-盐”五效一体高效循环利用系统，创立冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，燃气-蒸汽联合循环发电效率提升至47%，综合热效率提升至81.5%，大幅减少二氧化碳排放。该项目研究成果整体达到国际先进水平，被列入工信部节水技术推广目录，获得第十一届母亲河奖绿色项目奖，是首钢集团时隔七年再次获得此项荣誉。
深入研究大高炉高富氧冶炼规律和需求，创新利用“深冷+变压吸附”的制氧工艺组合模式，变压吸附氧气产品作为机前富氧通过鼓风机送至高炉，开创了行业内大型高炉机前机后混合供氧模式的新局面，在满足高炉高富氧需求的前提下，最大程度降低了炼铁用氧能耗。同时，结合高炉不同富氧条件下的用氧需求，不断优化机前、机后富氧机组和高炉鼓风机的三联动调节，根据主工序需求，动态调整系统运行模式，以达到能效最优，为高炉工序达到标杆能效提供了有力支撑。
未来，首钢京唐公司将继续坚持走循环经济与绿色低碳发展之路，充分发挥能效标杆示范厂的带动作用，构建企业内部、企业与行业之间、企业与社会之间的跨界循环经济绿色产业链，不断提高资源与能源利用效率，以实际行动持续领跑钢铁行业绿色低碳高质量发展。
文字：尹松松
校对：苗亚光
审核：张磊 杨景
出品：首钢京唐融媒体
