大家可知道一束光的力量有多大？如果光被用于制造领域，它的最高精度可以达到一根头发丝直径的1%，相当于在一张A4纸上雕刻出整部《新华字典》的内容，还能保证每个笔画清晰锐利，因此也被称为“最亮的光、最准的尺、最快的刀”。在质检监督部就聚起了这样一束光——全自动激光切割系统，为将这束光精准应用于冷轧产品制样、测试系统，一群“追光”的质检人利用技术创新突破一个个难题。
他们是一支平均年龄34岁，青年占比60%以上的青春队伍。从项目策划设计到安装调试，他们始终致力于智慧检测技术攻关和创新，他们有一个响亮的名字——智炫青年突击队。
全自动激光切割系统作为冷轧成品自动制样及测试系统的核心部分，主要承担样品从自动接收到样品加工、转运的工作，是整个系统的“中枢大脑”。在设计上最大的亮点就是要链接试样从接收、加工、转运到检测的全线贯通。实现这些的关键就是“二维码”，作为样品的“身份证”，从进实验室开始，直到伴随检测结果最终上传到首钢产销系统。
如何让二维码在每个环节畅通地“跑”起来，是实现全自动激光切割系统“一键运行”的命门。采用激光在钢板上打印二维码并不是难题，但作为行业内集成度最高的制、检系统，要精准识别出8个不同品种、22类检验项目着实不易，最初二维码识别率只能达到70%。
问题点就是突破点。大家对比发现，涂镀产品识别率最低，“涂镀样板反光，应该是影响二维码不能识别的原因”，团队骨干成员试样加工工郭宏伟提出了自己的想法，得到认可后，大家开始寻找新的解题思路。
第二天一上班，团队立即制定方案，设置程序，在打码区域刻印白色正方形，以此为基底进行二维码刻印。调试好程序后，大家选取了不同镀层产品进行实验，随着最后一个二维码成功扫入电脑内，困扰了一个多月的问题终于解决了。
打掉了这只拦路虎，新的问题又出现了，在全自动激光切割系统中，刻印二维码是继样品接收核对、尺寸测量之后的第三个环节，刻印一个二维码的时间是100秒，切割时间只需53秒，“先打印再切割的流程”让打标单元出现“堵车”，打标之前出现闲置的现象，整体效率非常不理想，就像建设八车道高速却堵在了收费站。
“既然是‘堵车’，那我们就借鉴解决堵车的思路。”轧钢分析中心首席作业长王伟组织大家召开分析会，逐项梳理问题点，提出“潮汐车道+复式立交”的组合方案。他们将打标环节拆分，增加1个打标单元，优化切割顺序，原来是先打标后切割，现在分流一部分先切割再打标。这样一来，效率虽然有所提高，但是仍不理想。后打标的样板打标位置被分拣机械手吸盘占据了。“正面被占用了，试试反面打标呢。”团队成员提议说。于是，大家立刻开始设备调研、精度确认、效率评估，自主设计工艺流程，打破传统做法，增设分离式激光打标机，创新性开发“反面打标”技术，效率提升了42.86%。
随后，团队又进一步向极限发起挑战，结合定位精度、分析标准和可识别，成功摸索出5毫米*5毫米行业内最小二维码，与初始的10毫米*10毫米尺寸相比，单个码打印周期缩短22%，扫码识别率提升至99.8%。
奋进的道路永远没有终点。他们先后攻克了多模板集成、首张钢板视觉识别等多项行业难题，具备了4.0毫米以下的冷轧、热轧、科研异常样品的全自动激光切割制样能力，日加工能力屡破纪录，超设计能力22%，集成密度达到行业先进水平。目前，团队成员已牵头制定《冷轧钢板自动制样及测试系统技术要求》标准，助推钢铁行业实验室智能化、标准化、规范化建设。
如今，这束凝聚智慧与创新的“光”，早已穿透技术壁垒，照亮了京唐质检的未来。在今后的工作中，产品检化验团队将继续以创新之姿做表率当先锋，以担当之姿锻造行业标尺，在智慧检测的大潮中勇立潮头，为京唐公司迈向世界一流企业保驾护航！
文字：李季
校对：杨立文
审核：王萍 杨景
出品：首钢京唐融媒体
