降本增效，技术先行。冷轧部大力推进降本增效，深化精益管理，积极营造“人人皆可创新、事事皆可降本”的氛围，鼓励职工创新思路，破解难题。面对进口备件“卡脖子”的困境和传统维修模式的高成本消耗，一线职工用一次次的自主修复，将“不可能”变为“可能”，把“废弃件”化为“增效宝”，在平凡的岗位上书写着不平凡的效益篇章。
技术破冰，解进口备件“卡脖子”难题
在冷轧部2230镀锌生产线，炉区助燃风机所用的28台软起动器已连续运行多年，内部接触器老化严重，频繁引发启动故障、电流异常，甚至存在过热起火风险。这批软起动器属进口备件，无现场库存，采购单价高、周期长，成为影响产线稳定运行的隐患。
面对这一难题，2230镀锌电气自动化点检员刘步珍主动担当，查阅资料、请教经验，开展自主修复。他逐台拆解软起动器，对老化触点进行打磨清理，更换辅助触点，并用酒精清洁内部线圈与衔铁，确保动作顺畅；在触点上涂抹导电膏以改善散热，检查并调整弹簧力度，清理消弧罩……经过一系列精细操作，修复后的软起动器各项参数恢复正常，上线后运行平稳，电流稳定。
通过对炉区助燃风机软起动器自主修复，不仅避免了因设备故障导致的长时间停机，保障了炉区生产稳定，还直接节约备件采购费用2.6万元。自主修复以低成本、高效率的方式，显著降低了核心进口设备的维护成本，提升了生产连续性与设备可靠性。
流程再造，变“整体更换”为“精准修复”
1700连退清洗段的液下泵长期处于含碱液、油泥的恶劣环境，泵轴、轴承等部件极易磨损，故障后易引发地坑液位上涨、其他设备泡水等风险。以往处理方式要么整体换新，要么返厂维修，费用高、周期长，严重影响生产节奏。
为彻底扭转这一局面，1700连退机械二级点检王硕决定实施自主精准修复。他首先将故障泵解体，精准定位损坏部件；面对无附件图纸的困难，王硕协同技术人员自主测量、绘制图纸；经过研究决定不再整体换新，仅更换损坏件即可，单台修复成本仅约250元。
该模式实施后成效显著。该工段4台液下泵，年维修成本从原来的3.7万元降至1000元，节省备件费用3.6万元。同时，自主修复快速有效，避免了以往因液下泵故障导致的循环泵、电机泡水损坏，年均可规避次生损失11万元。
冷轧部职工将继续以技术为刃、以匠心为魂，从“小修复”中挖掘“大效益”。他们用智慧与双手，逐步摆脱资源浪费与外部依赖的双重困境，为生产线稳定顺行、为公司高质量发展注入源源不断的基层创新力量。
文字：田玉珠 许国安
校对：王宇
审核：王萍 杨景
出品：首钢京唐融媒体
