钢铁生产竞争激烈，把控好进厂原料的质量至关重要。尤其是像烧结熔剂这类粉状物料，怎么才能抽取到真正能代表整体质量的样品？这不仅是技术难题，还关系到能否及时发现混入劣质料的风险，直接影响公司的“钱袋子”。近日，一场由质监部和炼铁部联手打响的“技术突围战”迎来最终胜利，历时数月、自主研发的“烧结熔剂管道自动取样器”成功投用！
如何提高样品取样代表性，降低廉政风险，始终是原燃料取制样过程的难点问题。“同行早就不用老办法了，他们用的是更先进的管道自动取样器。机器直接从物料管道里自动取样，比我们现在使用的在料车上钻洞取样的‘桥式汽车取样机’快得多，样品代表性也更强！”原料检查站日班作业长陈立平在与同行进行对标后，看到了自己的差距。
近年来，质检监督部始终坚持技术创新，从人工取样到自动汽车取样机，不断升级取样设备和能力。在攻关过程中，技术人员发现了这样一个问题：在静止的汽车上取样，位置比较固定，样品有时不能代表整车真实情况。为了解决这一问题，技术人员去到优秀企业“取经”，而对方的场面让他们印象深刻：光是烧结使用的自动化管道取样器就有24套！
“好东西是好东西，但价格真吓人！”技术团队心里凉了半截：“每台套设备要价20万，想把所有该用的地方都配上，得280万！”
“这笔钱，不能简单花在买设备上，我们要花在买‘本事’上！”质检监督部领导明确提出，“我们得自己干！把这关键技术掌握在自己手里！”
说干就干！在原料联合党支部书记宋文强的带领下，一支攻关团队火速成立，大家立下“军令状”：这块“硬骨头”一定要啃下来！原料检查站的河北省技术能手、唐山工匠获得者武锁宏主动挑起整体设计的大梁：“我来负责图纸！”从零开始设计谈何容易？但凭着不服输的劲头，仅用两周，取样器的大模样就画好了。
不过，真干起来，困难却是一个接一个。先是阀门成了“消耗品”，用来控制的普通阀门，根本扛不住白云石粉的摩擦磨损。武锁宏举着磨损严重的阀门犯愁：“必须找到更耐刮的‘盔甲’！”他翻资料、查信息，最终找到了既耐用又划算的新阀门。紧接着是管道天天“磨刀”：最早用的不锈钢管道，不到20天，连接处就被磨穿报废了。怎么能让管子更“长寿”？生技室原料管理专业黄利军组织质监部和炼铁部的骨干一起商量对策。炼铁部烧结作业区作业长赵景军提议：“咱们可以参考输灰管道的设计，在管道内壁增加耐磨涂层，从而降低磨损的伤害。”经过反复尝试，最终将管道使用寿命提高到了60天。
攻关过程中，协调工作量大，讨论更是激烈。黄利军像“桥梁”一样在两个部门间奔忙，组织了无数次“头脑风暴”。例如在“管道上哪个位置开口取样最好”这个问题上，大家就争论得脸红脖子粗，有人觉得进口准，有人觉得出口更有代表性……但也正是在这些碰撞中，最靠谱的方案才一点点清晰起来。
研发过程中，两个部门通力合作，高效协同。炼铁部烧结作业区作业长赵景军协调铁部资源，为研发工作提供了坚实的后盾；设备人员张治国在取样器的设备安装、管道对接、取样箱制作等工作中，展现出了精湛的技艺和高度的责任感……在大家的共同努力下，第一代烧结熔剂管道取样器终于研制成功。
6月20日，迎来了最关键的一天！自主研发的取样器终于装到现场输灰管道上进行实测了！结果振奋人心！管道取样机能通过程序自动、随机地控制取样的时间和重量（每次至少5公斤），整个过程完全符合国家规定的质量检测要求。更让人高兴的是：经科学对比，新设备取的样，真实性和代表性比原有的汽车取样机方法高出一大截！这证明，功夫没白费。
基础功能实现了，还远远不够，为了确保长久稳定运行并堵住管理漏洞，质检监督部部领导又带着检化验、安全、纪检等各方人员到现场“挑毛病”，提出改进建议：增加远程监控，在取样点加装摄像头，让操作员在集控室就能远程监控取样全过程，实现司机、取样人员完全“零接触”，杜绝“人情干扰”；给阀门“上锁”，将重要阀门放置在“密码箱”中，防止有人随意乱调，确保公平公正；样品多重，当场“掂量”，在盛放试样的样品桶下面装上电子秤，实时显示重量，确保每次取样量足够、精准。
别小看自主研发的这台设备，它的威力可不小：整体成本不到购置现成设备的十分之一！全部安装完成将一次性省下超250万元采购费！而且全流程技术都掌握在我们自己手里，以后维护保养都不用愁。样品更“真”，把好原料进厂的第一道质量“检验门”，更能代表整批料的真实情况。不仅实现了取样过程“人机隔离”，有效堵住了人为干预的可能，让操作更透明，营造清清白白的检验环境，还省掉了过去汽车排队等待取样的大把时间，以前仅是一辆车取样就需要15分钟，车辆多时每天累计取样7.5小时，现在的流程更顺畅高效。此台套设备的成功经验还可以“复制”到其他设备上，让原料取制样自动化水平再上一个新台阶。
自主研发“管道自动取样器”不仅用硬核技术攻破了生产难题，更用极低成本创造了可观效益，擦亮了质检公平公正的招牌，为首钢京唐公司高质量发展注入了实实在在的创新动力！
文字：黄利军 李季
