本报讯 通讯员蔡攀 佟玉宝报道 炼钢作业部重点“短、平、快”项目之一，RH炉蒸汽系统改造项目进展顺利，至6月中旬，中期改造项目完成节点施工。RH炉精炼比例由60%提高到70%以上，不仅进一步提高重点品种钢的洁净度，而且每月可降低精炼成本108万元。
RH炉是精炼汽车板重点品种钢的主体设备，通过真空泵将真空槽内的空气抽出，钢水在真空环境下循环流动，使钢水中的杂质，特别是氮、氢、氧等气体“逸出”，降低铸坯“气泡”、“疏松”等质量问题的发生机率。蒸汽是RH炉生产的主要能源介质。高温高压蒸汽通过增压泵加速，在管路中形成微负压，将真空槽“逸出”的气体带出。
京唐炼钢建有两套双工位的300吨RH炉。随着汽车板、家电板等低碳超低碳品种钢产量的增加，特别是为了降低精炼成本，将一部分LF炉处理的管线钢、车轮钢等转移到RH炉等原因，造成RH炉蒸汽压力容易波动，两套RH炉不能同时精炼钢水，影响到重点品种钢的合同兑现能力。
为打破制约RH炉生产的瓶颈，该部与公司能环部、设备部等职能部门协作，制订技改方案，于今年1月份获得公司立项。此后，该部精心组织分三步进行施工。
增加蒸汽供应管路。RH炉每精炼一炉钢水，平均消耗蒸汽20多吨。要求蒸汽压力要在25公斤以上，温度要在180-200度之间。如果蒸汽压力、温度达不到标准，轻则造成处理周期延长，重则造成钢水洁净度降低，影响铸坯质量。改造前，RH炉主要靠炼钢转炉回收的蒸汽供汽，一旦遇到转炉炉役、检修等问题，蒸汽供应就会受到影响。这次，他们增加了一套供汽管路，与公司主管网连接。一旦炼钢内部蒸汽压力过低时，公司管网就会及时补充，给RH炉生产提供了“双保险”。
保证施工进度和质量。这次蒸汽系统改造，涉及到炼钢、精炼、公司管网等多个环节，需要进行管线、阀门改造、调试、打压等操作。许多施工都要在正常生产的情况下进行，给施工组织、质量把关带来较多困难。该部精心组织、化整为零进行施工。蓄热器热力管道施工是改造的关键环节，要新安装312米管线和19个大阀门。为了不影响正常生产，他们决定抢工期，利用4月底全停产检修完成并网。然而，按照设计一些新增加的管道需要制造支架，支架需要用钢筋、混凝土打基础。需要进行挖土方、绑钢筋、浇混凝土、养生等操作，很难在预定的工期内完工。设备工程室的同志与设计单位反复商量，最终通过提高混凝土标号等措施，缩短养生时间，解决了施工难题。
精心调试保供汽。管道、阀门、仪表施工结束，设备改造仅完成一多半，接下来需要进行大量的调试工作。蒸汽蓄热器是储存汽体、调节管网压力、温度的主要设备。设备工程室、炼钢区、脱磷区等相关人员，连续奋战10多天，对8台蓄热器的温度、压力、液位、连锁装置等进行逐一的检测、调节，对40多块仪表进行校验，并完成了附属设备的打压、探伤、防腐、保温等操作。他们跟踪蒸汽加收、使用过程，根据发现的问题，对设备和参数进行了改进优化，使改造后的蒸汽系统运行更加稳定。目前，RH炉每月增加产量120炉，精炼成本比LF炉低30元/吨。
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