炼钢部职工在打赢提质增效攻坚战中，处处精打细算，在保证正常生产的同时，深挖细抠降低成本。脱硫作业区捞渣工，通过优化操作，加强日常维护等措施，使捞渣耙平均寿命提到239.3次/套，比计划寿命提高了一倍多，每月降本增效4.72万元。
4座脱硫站每天要处理铁水85-90包。随着镀锡板、汽车板、管线钢等高端品种钢比例的增加，要求入炉铁水达到100%脱硫，出站终点硫要100%低于10PPM。这两个100%的质量标准，处理时间会比较长，也增加了岗位操作的难度。
铁水捞渣是脱硫处理的一道重要工序。它既是脱硫的第一道工序，也是最后一道工序。铁水进站以后，首先要进行前捞渣，减少铁水中的杂质，便于铁水与脱硫剂产生化学反应，从而减少铁水中的硫元素；脱硫处理完毕后，要进行后捞渣，防止渣中的硫再次还原，造成异常“回硫”。
捞渣耙是捞渣机的关键部件，每处理一包铁水，要进行前后捞渣10多分钟。由于捞渣耙需要反复深入到1400度的高温铁水中工作，很容易出现变形、开裂。捞渣耙的计划寿命为100次/套，实际寿命常常低于计划。
四班捞渣工张学斌、陈弘翔、赵庆立、刘建兴等师傅，看在眼里，急在心上。他们清楚，一对捞渣耙成本2.2万多元，两台捞渣机一个月多用一套，就要花费5万元，更换一次捞渣耙，需要经过停机、冷却、清理、拆除、更新、调试等10多个环节，至少要三四名职工忙活二三个小时。他们决心攻克捞渣耙寿命低的难题。
这些捞渣工中，除了甲班的张学斌28岁，其他都是年过五十的老师傅。这个攻关团队从组建起，就不被别人看好。但这些同志却信心十足，他们讲，“‘小偏方’往往能治好大毛病，你们就等着瞧好吧。”
他们真的上了心。认真记录每一包进站铁水的重量、温度、铁包净空、渣层厚度、捞渣时间、终渣成分等重要参数。每次操作完毕，仔细观测捞渣耙形状变化，关键部位的侵蚀程度，从中摸索规律，琢磨改进办法。
功夫不负有心人。很快，他们找到了影响捞渣耙寿命的三个主要原因。一是捞渣时间长，动作比较频繁，增加了铁水侵蚀时间；二是有时清理沾渣不及时，渣耙经过高温后强度下降，在重力作用下发生变形；三是个别职工操作不规范，发生沾渣以后，按规定应该人工用工具清理，可是有的人为省事，用开闭渣耙不断撞击，造成边沿变形甚至破损。
他们很快制订出应对措施。动态调整铁包倾斜角度，使铁渣集中在一块，根据渣层厚度，控制渣耙插入的深度，经过不断优化操作，使捞渣时间从平均10分钟，缩短到平均7分钟，缓解了侵蚀速度。并且，每次工作前，他们用专用涂料仔细涂抹渣耙，降低沾渣机率，每次捞渣结束，认真检查，发现渣耙沾渣及时进行清理。规范沾渣操作，严禁撞击渣耙。
他们的“科研”成果得到了大家的认同。作业区将主要内容补充到岗位标准化操作规程中，并安排这些老师傅担任“小教员”，现身说法培训四班同事。在大家的共同努力下，目前，两台捞渣机的渣耙平均寿命达到239.3次/套，最高达到397次/套，比设计寿命提高一两倍。 （韩燕侠）
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