12月3日
《首都建设报》刊载了文章
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一同领略一下咱们的“绿色工厂”
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首钢京唐投资近百亿打造“绿色循环+”体系
投资近百亿元，京唐公司在节能、减排、降耗上做“减法”，让钢铁生产各个环节的余能得以循环利用，年减少废水排放700万吨，使环境保护与经营生产实现共赢，打造出首钢京唐“绿色循环+”体系。
在工信部近期发布的《工业和信息化部办公厅关于公布第三批绿色制造名单的通知》中，首钢京唐公司被认定为“绿色工厂”。
在厂区布置中，京唐公司依据循环经济理念，从原料场、焦化、烧结、炼铁、炼钢、热轧、冷轧到成品码头，钢铁厂按“一”字型布置，物料流动顺畅、工序衔接紧密高效。所有已建成投产的生产设施，均按照环保要求配置齐全，环保总投资近100亿元。
记者了解到，厂区内建成有504平方米带式焙烧机球团烟气脱硫项目，该项目采用活性焦脱硫脱硝一体化技术，处理后污染物排放浓度满足河北省《钢铁工业大气污染物排放标准》特别排放限值要求。同时，京唐公司还投资1.2亿元实施焦炉烟气脱硫脱硝提标改造，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等污染物指标达到焦化超低排放标准。
“在指标控制上，2007年建厂之初，我们制定了主工序布袋除尘排放浓度小于20毫克/立方米、电除尘排放浓度小于30毫克/立方米的企业控制标准，远低于当时粉尘排放小于100毫克/立方米的国家标准要求。当前各工序提标改造,粉尘排放浓度小于10毫克/立方米,实现了超低排放。”首钢京唐能环部党委书记范军说。
京唐公司在工艺上充分回收生产过程中的焦炉煤气、转炉煤气、高炉煤气，用于加热炉等工序，富余煤气配给两台煤气—煤混烧发电机组发电，充分利用煤气中的一氧化碳、氢气等成分，进行焦炉煤气制氢，生产的氢气供冷轧使用。“在钢铁生产过程中产生的多种能源介质，可以说是一笔不小的财富。”吴礼云说。
2012年，转炉煤气制乙醇300吨试验项目投入运行，2018年5月份，4.5万吨商业化工厂在曹妃甸工业区顺利投产，项目总投资3.5亿元，年产燃料乙醇4.5万吨、菌体蛋白7650吨、压缩天然气330万立方米。
据了解，厂区内还建有主要固体废弃物处理设施5套，将焦油渣、酚氰废水污泥与原煤混合加工生成焦油渣型煤，用作炼焦原料，实现无害化处置。还将一部分废弃物生产成水泥，建设有240万吨/年的矿渣细磨水泥生产线，使炉渣转变为高品质的水泥原料。
年减排废水700万吨
在寻求废水的高效回收利用上，京唐公司在国内首次采用“一级电催化氧化+二级电催化氧化+电絮凝+电气浮+除铁锰系统+陶瓷膜超滤+反渗透”水处理工艺，对生化出水中有机污染物进行降解和分解，降低了废水中的化学需氧量、氨氮等浓度，净水回用于生产系统，浓盐水用于烧结混料或炼钢焖渣，实现了焦化废水的零排放，年节约新水50.4万吨。
同时，炼钢、热轧、冷轧等工序产生的生产废水先经本工艺处理设施处理，然后进入京唐公司综合污水处理站进行处理。处理后清水与海水淡化水勾兑回用，实现废水耦合式零排放，年减少废水排放700万吨。
这一措施率先实施了焦化废水深度处理，实现焦化废水的全部循环利用，已经达到国内领先水平。
编辑：铁血丹心 弼马温
视频：毕景志
摄影：毕景志
出品：首钢京唐融媒体
