日均100炉钢是怎样炼成的？- 大数跨境

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日均100炉钢是怎样炼成的？

首钢京唐

2020-04-28

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十年磨一剑，一朝试锋芒。

进入2020年，首钢京唐公司炼钢部坚持一手抓疫情防控，一手抓经营生产，聚焦全流程高效运行精准发力，1月份平均日产达到了100炉，充分检验了千万吨级单体炼钢厂的生产能力。

时间的指针拨回到一年前。2019年4月29日,炼钢部转炉冶炼日产达到109炉，首次突破100炉大关，由此开启了常态化高效生产的新模式。近一年来，随着生产节奏的加快，冶炼日产纪录被一次次刷新，先后达到110炉、111炉、112炉、113炉……

为梦想接续奋斗

首钢搬迁至渤海之滨，首钢人的强企报国梦从石景山延续到了曹妃甸。对京唐人来说，全面实现“四个一流”目标，建设最具世界影响力的钢铁厂一直是不曾改变的追求。

追逐梦想，炼钢厂从开工建设到全面投产，仅仅用了39个月时间。投产后，炼钢部坚持走技术强企之路，先后攻克了关键工艺、设备升级等一系列技术难关，多项科研成果获得国家、冶金行业和北京市的科学技术奖。

本着“高效化稳定生产”的原则，炼钢部以“提高铸机生产效率”为抓手，眼睛向内深挖生产潜力，通过优化生产排产、强化生产组织等一系列措施的实施，实现了铸机24小时不间断生产，全流程带动了转炉、精炼工序高效稳定运行。2012年，各道工序生产稳定性得到进一步提升，最高日产达到97炉。退休老领导罗伯钢曾说过：“要是能够达到日产100炉的水平，炼钢厂的产能优势才能真正得到释放。”

随着技术的不断进步，连铸机的大包转台、中包车、结晶器振动、扇形段、引锭杆车等设备也完成了改造升级，实现最高拉速突破每分钟2.5米，达到了行业领先水平，为高效率、低成本生产高品质钢提供了坚实保障。从2017年开始，炼钢产能逐步得到释放，整体提速13%，最高日产达到98炉，日产100炉的目标越来越近。

炼钢部致力于采用全新流程打造高效稳定的洁净钢生产平台。为进一步缩短连铸生产周期，实现高效化生产的目标，连铸作业区首席作业长杨春宝瞄准市场前沿，以智能化操作为主线，牵头组建了一支“浇铸平台自动化控制”攻关团队，重点展开了对连铸生产线控制系统的研究。他们结合300多个浇铸钢种的液位变化曲线对现场关键参数进行筛选，反复研读原有液位PLC控制程序，创新开发了一套新的控制系统，新编程序640多条，并且对每个程序块的含义都作了标注，实现了浇铸平台过程的自动控制与监测，不仅提高了铸机整体自动化水平，还实现了4台连铸机浇铸平台现场无人值守，开创了国内连铸机浇铸平台智能化操作的新纪元。

连铸技能专家肖华生感慨地说：“4台连铸机浇铸平台现场无人值守后，职工就不用在浇铸的热辐射区域盯着了。比起以前一个班下来走3万步的工作量，现在走1万步就能全解决。”

不待扬鞭自奋蹄。他们一鼓作气、趁热打铁，结合设备系统升级一举攻克了结晶器液面波动的难关，又以增大结晶器热流、优化现场二级模型、调整结晶器水量为抓手，攻克了铸坯冷却的难题，创新使用了中间包“飞包”、异钢种连浇等工艺技术，减少了生产准备次数，彻底扭转了全流程生产节奏慢的问题，确保了铸机的高效化连续生产。

迎挑战攻坚克难

自2018年开始，京唐二期建设开始紧锣密鼓地进行。想要缓解首钢京唐公司经营生产压力，提升市场竞争力，就必须以市场为导向跳出“舒适区”，寻求新的发展机遇，实现从“稳定生产”到“高效快节奏生产”的升级转变。

为此，炼钢部结合生产实际，以“强化现场管控能力，提升工艺技术水平，提升设备功能精度”为核心，对全流程工艺特点进行了综合分析，提前制定了“常态化高产”的工作方案，周密部署了各项组织方案，瞄准关键瓶颈问题开展了系列攻关。

工欲善其事必先利其器。设备功能精度提升是炼钢部的第一道关口。面对转炉固定烟道冷却系统总是出现爆管的难题，设备机械技术员史良看在眼里急在心上，他暗下决心，一定要摸透这个庞然大物的“秉性”，啃下这块“硬骨头”。于是，他趁着检修重新对汽化系统的336根设备管道进行了梳理，一天最多13次爬上59米的操作平台，累到双腿打颤也没松过劲。功夫不负有心人，他终于从密密麻麻的设备管道中找到了缘由，并大胆对进出水系统进行了改造，重新改变了管道分布，优化了进水点分配器，彻底解决了固定烟道爆管这个老大难问题，并获得了首钢科技奖二等奖。

针对设备运行的关键环节，炼钢部充分发挥了“工艺+设备”的协同优势，对设备实施24小时不间断维护，并严格按照“8+12”“12+20”的模式开展检修，扎实推进检修串排，做到了精心谋划、合理施工、全过程监督管控及标准化检查，构筑了完善的设备管理体系。

设备工程师王腾飞说：“为提高设备管理能力，我们设备点检人员主动要求进入班组，维检人员也全部按照‘保产预案’的运行模式推进，时刻掌握设备运行状态，确保了设备的高效稳定运行。”

逢山开道遇水架桥。在工艺技术提升上，炼钢部也加快脚步。部门成立了多个攻关小组，以“高效化快节奏生产”为核心，深挖内部创新潜能，持续提高生产效率，各道工序均取得了重大突破。

攻关组通过优化供氧机制、提高转炉脱磷率、加大出钢口等措施，使得转炉冶炼周期缩短了1.9分钟。通过优化物料确认、加强过程管控、强化措施执行，使得钢水脱碳冶炼时间稳定控制在16分钟以内。通过结合转炉高强度供氧技术、快速精炼技术、高效连铸技术等单工序高效生产技术，开发了战略支撑产品的专线化生产模式，减少了物流交叉，提高钢包周转效率，将钢包周转时间控制在192分钟，超低碳钢出钢至开浇时间控制在73分钟。他们还优化了生产工艺的路线，通过重新开发铺展性和流动性的新型保护渣等措施，打破了小断面周期长的限制性环节，实现了超低碳钢7炉连浇，使整个流程运行顺畅、高效平稳，为提高生产效率打牢了基础。

战新局众志成城

随着三高炉的投产，公司运行秩序新模式的到来，让炼钢部全体干部职工愈战愈勇。自从“高效化快节奏生产”攻关以来，炼钢部办公楼内几乎每天都灯火通明，现场职工们也是干劲十足。

炼钢操作专家王建斌从高产冲锋号吹响后，就一直盯在现场指挥操作，职工们看见他在现场，操作起来心里就更有底了。王建斌根据自己的炼钢经验，提前总结了一套高硅铁水“全三脱”处理、枪位控制、渣料控制、原辅料控制等操作方法，并推广到四班执行，确保了每名操作工均能准确操作，为常态化高产打下了基础。

产线上下道工序环环相扣，哪一个环节出现“梗阻”都会影响整条产线的正常运行。为此，他们坚持每天早上7点30分组织召开部门生产例会，针对重点、难点问题进行专题讨论，主动出击提高应急能力，全方位保证常态化稳定高产。

为了确保万无一失，他们坚持以“保”促“稳”，以“稳”促“快”的举措，把每一炉钢水冶炼的机会都当成一次挑战。五座转炉、四台铸机、精炼站、天车等系统全部正常生产，全力以赴，稳中求进，不断突破，按照“1+4”的生产模式，细化了转炉的冶炼品种，大大提高了转炉的生产效率，提前做好了4台铸机并浇期间的钢包协调工作，减少了交叉吊包影响，实现了品种钢的常态化生产。结合前期生产准备、设备强化、原辅材料测算供应、稳产试验、检修周期模型制定等攻关方案，实现了炼钢厂与内外部的相互联动、密切配合。通过完善功能分区、质量一贯制判定规则、扩展垛位、优化备料、挖掘系统潜力等一系列措施的实施，释放了高产期间板坯库的上料能力，为下道工序的稳定生产提供了条件。