本报讯 通讯员许国安报道 冷轧作业部二冷轧厂连退产线机电人员针对切边系统运行不稳定难题积极开展技术攻关，他们集思广益，肯动脑筋，自己动手巧妙改造切边系统达13项，有效解决了切边时常遇到的诸多技术难题，有力保证了产线顺稳。
连退产线切边系统由外方西马克设计，该系统由圆盘剪和压块机两部分组成。圆盘剪是纯进口设备，切边精度要求非常高。压块机由于劳动强度大，要求机体内部衬板刚性强度特别大。在改造前，该系统存在自动步不能连贯、压块机衬板强度低、现场传感器检测不准等问题，经常发生飞边、压块堵塞导致的停车事故和亮线等质量问题，严重影响产线稳定。
为解决现场难题，连退产线机电人员通力合作，他们认真分析控制程序，细致入微观察设备动作，有针对性制定解决措施。圆盘剪上毛刺辊在收回之后，经常无法压下，造成去毛刺机辊不能正常工作，切边中断。经过仔细观察，他们发现上毛刺机辊在收回之后，稍微越过了其转轴半径的最高点，而在压下过程中必须需要经过这个死点，此时如果气缸压力较低就无法压下，压力过高会造成带钢边部亮线。他们在一起研究讨论，巧妙的在气缸与上毛刺机辊支架连接处制作了一个简易支撑块，阻止其越过转轴半径最高点，这样气缸收缩自由，轻松解决了切边时去毛刺机辊不能正常压下难题。
在压块机投用初期，由于原始设计衬板强度低，磨损非常严重，衬板配合间隙变大，铁屑挤在两块衬板之间，导致废料压块机不能正常工作。当时请来西马克专家前来解决，西马克专家依据压块机制造精度不达标，建议更换原装进口的设备，但是两套进口压块机需要花费900万，费用昂贵。机电人员经过集体商讨，果断决定自己动手进行改造。他们依据设备使用说明书，通过查阅相关资料，并上网咨询相关厂家，终于联系了一国内厂家订做了新材质的高强度衬板，通过连续3个月实践检验，衬板强度完全满足生产要求。
为提高操作效率和处理事故速度，电气专业还联系首自信人员通过添加焊缝到圆盘剪的声光报警、操作画面中添加强制退刀按钮，保证了切边时信号检测准确和出现事故时及时进刀、退刀。同时通过机械定位填充缸位置和在检查门顶板两侧分别增加压板等措施，保证了废料块成型规则，运行流畅。
为提高设备维修保养水平，连退产线机电人员还主动担责，加强设备点巡检力度，严格做到维护内容规范化，维护规程工艺化、维护周期制度化，确保切边系统高效、稳定的运行。
自切变系统改造完成后，连退产线连续三月切边量占到总产量50%以上，产线接纳切边厚度提升到1.9毫米，系统整体运行平稳，能够满足汽车板生产切边需求。