在开展增收节支活动中，炼钢作业部公辅区梁国平，天车点检杨利民，大胆对天车进行“硬件”改造和“软件”升级，不仅大幅度提升天车运行稳定性，而且降低了维护费用，仅板坯库天车大车自动纠偏改造，一年就可降低备件费300余万元，节约检修时间280小时。
大车车轮跑偏、啃轨等现象，是桥式起重天车普遍存在的“顽症”。改造前的大车车轮，一般使用寿命只有3至6个月，车轮备件费2.5万元。更换车轮需要停车4个多小时，如果更换不及时，就可能发生天车掉道、铸坯坠落等问题。梁国平、杨利民等人算了一笔细帐，板坯库现有12台90T夹钳天车，每台天车12个大车轮，按以前的更换周期，一年仅车轮备件费就得花300多万元，他们决心自己动手解决问题。
要解决问题首先要弄清楚病根在哪里。板坯库12台天车分布在3个厂房跨，工作的环境不同，使用的频率也不同，出现的问题也有区别，必须有针对性地采取措施。他们逐台天车进行“摸排”，建立天车运行台帐，记录每台天车的作业量，车轮更换的时间，每周磨损的情况重要参数。
由于各种原因，一些区域的天车轨道变形较大，一些天车结构也出现变形，要想把天车、轨道都“正”过来，不仅难度相当大，而且即使暂时“正”过来，运行一段时间以后，仍然会出现新的变形。必须改变思路，寻找新的办法。梁国平、杨利民等人放弃休息时间，上网、跑图书馆，查找解决办法，终于联系到了一家合作单位。他们把厂家人员请到生产现场，反复进行测绘、计算，开发出一套适合板坯库天车的改造方案：在天车上安装激光测距仪，在驾驶室安装变频器控制器，并开发出专用的控制软件。这套系统，能够实时监测天车轨道的情况，遇到轨道升降、摆动等异常情况，提前发出信号，天车通过自动调整运行速度，调整车轮的轮距，以变应变，大幅度减少震动、跑偏、啃轨等现象。经过在天车上试验，成功了。他们加班加点，日夜奋战。今年前两个月，已经改造完9台天车，另外3台将在3月份完成。车轮寿命比改造前提高2至3倍，每台天车每年节省备件费30万元。