吹尽狂沙始到金
炼钢作业部自创新钢渣间管理模式以来，钢渣间的生产、指标、环境等发生了巨大变化，渣钢月产量由6000吨猛增到16000多吨；降本增效能力由1112万元/月猛增到2964万元/月，分别获得2013年度首钢总公司“科技进步一等奖”，京唐公司增收节支“短、平、快”项目特等奖，了解内情的人都说，主抓钢渣区生产组织的作业长宋铁刚功不可没。
抢挑重担的年轻人
2012年6月，炼钢部组织一场招聘会，选拔一名钢渣区作业长。在10名竞聘人选中，宋铁刚并不被人们看好。他文凭偏低，1999年参加工作以后，一直从事设备管理工作；他来京唐时间短，2011年刚从首钢第二炼钢厂转岗过来；他缺少“人脉”，钢渣区的主要工作由三家协作单位负责，他和他们没打过交道……
“你没有接触过钢渣处理工作，能胜任这份工作吗？”众考官心存疑虑。
“从头学起，尽快进入角色。”
“‘焖渣’处理是一项全新的工艺，以前的‘大包’单位两三年都没理顺……”
“‘焖渣’工艺没有问题，”宋铁刚一语中的，“问题主要出在管理上。”
“渣钢间一旦发生问题，就会形成“肠梗阻”，影响整个生产线的稳定……”
“三个月理顺不了渣钢间生产，我卷铺盖走人！”
一纸“军令状”，令众考官暗挑大指，宋铁刚脱颖而出。
在渣钢间现场巡视一圈，宋铁刚的心就凉了半截，京唐炼钢采用先进的“焖渣”工艺，将炉渣热处理、冷处理、加工筛选等工序都“浓缩”在一座长308米，宽108米的钢渣间里，这在国内外尚属首家。投产两年多，钢渣间一直由外单位‘大包’，生产线始终没有理顺，2012年初，‘大包’厂家知难而退，留下一个烫手的“山芋”。
开弓没有回头箭，宋铁刚每天盯在钢渣间，全力组织生产。焖渣池是炉渣倾倒、降温、粉化的主要设施，而焖渣池处理周期长，又是造成“压罐”影响炉渣排放的主要原因。经过几天的观察、分析，宋铁刚发现“压罐”的主要原因。对症下药，他推出了新的管理办法，对打水时间、打水量做出明确规定，并要求每班必须清空6个焖渣池，完不成规定的数量当班分析考核。制订设备“包机到人”制度，加强交接班管理。通过细化、量化管理，大大提高了生产节奏，基本消除了“压罐”现象。
渣里淘金的有心人
在日常的工作中，他处处精打细算变废为宝。铁水脱硫工序，每天要处理90多炉铁水。为满足高端品种钢的质量要求，每包铁水都要进行前后两次扒渣。每天会产生400-500吨的脱硫渣。这种脱硫渣中的含铁量少、粒度小，后期的处理难度大，筛选出的渣铁含硫量高，入炉以后容易造成钢水“回硫”，所以一般钢厂的脱硫渣大多直接外排。京唐炼钢为实现“零排放”，特意设计了一条先进的脱硫渣铁处理线。然而，由于多种原因，这条生产线一直没有打通。大量脱硫渣被当成废土外排。
钢渣区决定打通脱硫渣生产线。宋铁刚更是一马当先，带头苦干。当时一些设备已经生锈，生产区域堆积了大量的杂物、灰尘。他们组织人员利用生产间隙，日夜组织清理，恢复设备功能，进行冷试车、热试车。脱硫渣上线以后，又遇到了一些新的难题。带罐打水是处理脱硫渣的主要环节，投产初期，由于摸不清合理的渣罐净空、打水量、冷却周期等工艺参数，时常发生脱硫渣打水后体积膨胀，超出渣罐外沿，卡住打水罩车，无法继续操作的难题。宋铁刚建立了每个渣罐的周围档案，详细记录下1000多罐的数据，从中筛选出最佳的工艺参数，大力推进岗位标准化操作，使脱硫生产线产能迅速释放，仅此一项全年降本增效2400万余元。
服务周到的热心人
做为炼钢、烧结的重要原料，钢渣一直是十分紧俏的抢手货。宋铁刚原本可以坐等用户上门，然而他却主动加压，处处为用户着想。
只经过初次筛选的钢渣，渣土和杂质较多，因此带来三大问题，一是钢渣倒运量大，占用场地，耗费车辆和人工；二是钢渣加入转炉时，不仅容易造成氧枪的“打火”困难，而且容易“冒烟”、扬尘，造成环境污染；三是钢渣中的杂质多，容易造成钢水的成分波动，降低转炉终点命中率。
宋铁刚主动提出，开发“精品钢渣”，让转炉多吃“细粮”。进行钢渣二次加工，只能增加钢渣间的工作量，增加设备负荷，不能给自己带来经济效益，然而却大大方便了炼钢生产。宋铁刚主动做起了这个 “赔本赚吆喝”的买卖。他们克服了设备、场地、人员等困难，对现有的脱碳渣、脱磷渣加工线进行改造，新增加了除铁器、滚动筛等设备，将棒磨机破碎后的直径70毫米以下渣钢进行二次磁选。目前，每月可以为5座转炉提供“精品钢渣”4200多吨。
主动加压挑重担，变渣成金创效益。在荣誉面临，宋铁刚冷静而谦逊，他说，是首钢京唐给了我机遇和平台，有了在钢渣间的历练，使我对京唐的明天，对自己的未来，更加信心百倍。