本报讯 通讯员张立新 佟玉宝报道 9月23日完成炉役检修的1号脱磷炉炉龄刷新历史纪录。从2013年5月25日开炉到2014年9月10日停炉，期间共炼钢14341炉，比2013年创出的原记录提高372炉。在提高炉龄的同时，该部通过优化护炉工艺，推广标准化操作，开发新型补炉料等措施，降低溅渣料、喷补料成本28.8万元。
随着高端品种钢比例的增加，大部品种需要使用终点磷含量0.030%以下的低磷“半钢”，为满足后道工艺需求，脱磷工序采取了增加供氧强度，加大底吹搅拌，多批次配加原料等措施。这些措施在提高“半钢”质量的同时，也增加了转炉日常维护的难度。该部生产技术室，设备工程室，脱磷区以及维检单位通力协作，一一化解制约提高炉龄的难题。
确保炉衬修砌质量。炼钢300吨转炉，是国内最大的转炉。一套炉衬砖共有7种牌号、31个砖型，总重量近790吨，需要砌筑60多层。脱磷转炉的炉衬结构更加复杂，仅底吹砖就有16组。由于炉衬砖要经受1300多度的高温钢水冲刷、侵蚀，因些不仅对炉衬砖的材质要求十分苛刻，而且对修砌质量要求非常严格。如果质量隐患，开炉以后很难弥补。负责监控炉衬修砌质量的脱磷区，认真总结以往的经验。对修砌工艺进行了一些改进创新。炉底修砌是难度最大的部位，以前一直采用“十字型”砌筑，炉役后期炉底容易出现不规则的“凹坑”，不仅影响钢水流动性，容易造成成分波动，而且增加了补护炉底的频率，增加了工作量和耐材成本。他们将炉底改为“环型”砌筑后，既提高了炉底搞强度，又缩短了施工周期。为保证施工质量，主任助理张新国、代理作业长白艳江、护炉专业员杨涛等人，轮流下到12米多深的炉膛内，仔细检查测量，保证每块砖，每条缝隙达到“靠紧、背实、填实、砖缝错置、填补饱满”的质量要求。
加强日常护炉。由于脱磷转炉和脱碳转炉采用“2+3”的布局，脱磷炉数量小，而且2#脱磷炉在铁水较多时要进行“常规”冶炼，因此1#脱磷炉的压力很重。脱磷区通过优化工艺化解生产与护炉之间的矛盾。他们大力推广炉渣改质工艺，提高溅渣护炉效果。炉渣中的氧化镁含量，直接关系到炉渣黏度，而炉渣的黏稠程度又直接关系到溅渣时的附着能力。他们通过优化溅渣炉的配比，使炉渣中的氧化镁比例达到最佳状态，并通过动态控制氧枪枪位，优化供氧、供氮流量、时间参数等措施，实现了化好渣、造黏渣、挂住渣。转炉生产节奏对炉龄影响很大，如果炉衬出现急冷急热的温度变化，就容易造成一些部位的炉衬砖产生剥落、松动等异常情况。该部严格推行“列车时刻表”排产方式，明确限定铁水进站、转炉吹炼、钢水进站等时间节点，保证了转炉生产的高效、均衡。
全面推广岗位标准化操作。脱磷区在开展提高炉龄的攻关过程中，坚持系统思维，突出问题导向。他们认真反思以往护炉中出现的问题，组织生产、工艺、设备、操作人员，查找关键控制点12个，主要影响因子21个，有针对性地完善改进方案。岗位职工操作的准确性，对炉况的保持维持影响很大，然而，不同人员不同班组操作习惯存在一些差异。他们制订了《岗位标准化操作手册》，对炼钢工的生产组织，一助手氧枪枪位、流量的控制，二助手摇炉速度角度等，操作顺序、参数控制等环节，都做出细化、量化的规定，最大限度地减少操作失误。脱磷区充分发挥“岗位评价体系”，“投料管理体系”的激励作用，每班组织职工对操作技能、物料消耗、炉况维护等情况进行讲评和排名。班组职工精打细算，出钢口耐材消耗2.07元/吨，比上个炉役降低0.27元/吨；补炉料0.54元/吨，降低0.11元/吨。
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