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节能降耗巧炼钢
——炼钢部推进负能炼钢侧记
炼钢作业部炼钢区，大力推进负能炼钢，今年前10个月，3座脱碳转炉的能源消耗降低到18.68标煤/吨钢，比去年同期降低4.1标煤/吨钢，全年可以降低能源成本2184万元。
点滴入手抓节能
300吨转炉是目前国内最大的转炉，因此也是能源消耗的“大肚汉”。钢水在吹炼过程中，需要调节温度，均匀万分，融化合金矿石等，这些需要消耗氧气、氮气、蒸汽等能源，为降低炼钢成本，京唐炼钢采用了先进的煤气、蒸汽回收工艺，一方面提高煤气、蒸汽的回收量，另一方面降低吹炼过程中的能源消耗，从而实现了负能炼钢。
按理说，煤气、蒸汽的回收，氧气、氮气的消耗，都是由系统设定并自动调节，炼钢区只要保证设备正常运行就OK了。然而，他们觉得一些工艺参数是按照常规情况设计的，存在着一些可以优化的地方。他们开动脑筋，点滴节约降低能源消耗。
优化工艺降低蒸汽消耗。转炉在吹炼过程中，会产生大量的热量，从而会生成大量的蒸汽。这些蒸汽经过干法除尘系统回收，一部分送入公司的蒸汽管网，一部分供RH炉抽真空使用，一小部分用于转炉烟道的加热升温。
由于300吨转炉装入量大，供氧强度高，因此蒸汽压力高达18公斤至20公斤。每座转炉由7台水泵、6台蓄热嚣、一个蒸汽气包、一个除盐水箱、二三百个阀门，几千米管道构成复杂的管网。水泵的压力，气包的水位，阀门的开启角度等都影响到蒸汽消耗的高低。
炼钢区设备助理闫川川，干法除尘班长张齐峰等同志，采取多种措施降低蒸汽消耗。通过动态调节管网压力，使原来常开的8个蓄热器，减少为6个；通过在烟道罩裙增加泄污阀，取消了泄水检修工序，每一座转炉每月减少一次烟道蒸汽预热；通过加强日常巡检，减少蒸汽管网的“跑、冒、滴、露”。今年前10个月，蒸汽消耗由55.49千克/吨降低到42.41千克/吨，压缩空气消耗由12.24立方米/吨降低到5.75立方米/吨，每月节省成本约50多万元。
改造设备节氮气
今年前10个月，炼钢区通过降低氮气消耗，每月节省成本近100万元。
氮气是炼钢的主要能源之一。氧枪孔、加料溜槽等处，需要通过吹氮气形成“氮封”，防止喷溅或者烟雾逸出。炉渣需要吹氮气进行溅渣护炉。由于转炉氮气没有计量登记表，一些“氮封”处于长开状态，影响了氮气消耗的降低。
炼钢区能源专业谷磊，机械专业史良、自动化专业张成军等同志主动作为，积极开展降低氮气消耗的攻关。他们运用六西格玛工具对本区域氮气消耗参数，氮气管网分布等情况进行了全面梳理。一旦发现有文章可作，就大胆进行改进优化。
加料溜槽是往转炉中配加白灰、焦碳等辅原料的专用设备。300吨转炉的加料溜槽，长4米多，宽700毫米，处于转炉的炉口上方。每一个转炉有两个加料溜槽。长期处于高温、高浓度的煤气环境下，必须通过吹入“氮封”，进行防护。以前，加料溜槽的“氮封”处于长开常压状态。他们经过认真观测，认定减少“氮封”，同样同以保证效果。
他们制定了快赢措施，对氮气管道实施了改造，缩小了管道直径，同时还对氮气流量进行了优化，将东、西加料溜槽氮封流量由原来的2000—6000立方米/小时统一调整为3000立方米/小时。氮气的吨钢消耗由62.63立方米/吨降低到40.45立方米/吨，每月节省成本近100万元，同时保证了环保效果。
精细管理降电耗
今年前10个月，炼钢区吨钢电耗由8.67千瓦时/吨降低到7.29千瓦时/吨，每月节省成本约32万元。
电气点检工程师王景娟，牵头对区域内电机数量、运行环境、耗电情况等进行了全面的整理，制定了《炼钢区降低电耗管理办法》，对用电进行全位的管控。
减少电机的空耗。300吨转炉建有倾动电机、罩裙提升电机、冷却水泵、除尘见机等驱动设备。这些电机用电量很大，以前转炉检修时，一些电机仍处于正常运转状态，造成电能浪费。
王景娟等同志，对炼钢区以往的检修项目进行了仔细的梳理，制订出详细的节电措施。根据检修的项目、时间、区域，明确规定需要关闭或者减速的电气设备。为防止节电措施流于形式，他们制定了管理台帐，每次检修关闭空耗电机、泵组，记录关闭时间，并且由能源专业员、电气点检师签字确认，对未执行节能措施的责任人落实考核，从而使“规矩”有效的执行。
大处着眼，小处着手。炼钢区组成节电检查组，由主管领导带队深入生产现场和办公区域，对“长明灯”、超标准用电等现象进行纠正和曝光，为持续节约能源消耗奠定了群众基础。
（王倩 王劲）
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