京唐炼钢自主研发离线火焰切割机

转炉回吃废坯头，是降本增效的一项重要措施。加工废坯头是长期困扰该部的一大难题。

目前，该部每月浇钢280多个浇次，浇铸板坯75万吨。由于每个浇次在开浇、停浇阶段，拉速变化较大，钢水中的杂质相对比较集中，因此一部分“头坯”、“尾坯”和一些质量缺陷较大的板坯，被判为废品，经过切割成小块后重新回炉。平均每月要产生废坯5000多吨。

由于京唐公司板坯规格较大，为保证入炉废坯充分融化，因此废坯尺寸要控制在长1400毫米，宽500毫米之间。长期以来，加工废坯一直是人工用氧气管、切割枪进行切割。不仅切割的速度较慢，现场堆积的该部较多，影响厂容卫生，而且切割的尺寸、规格差异较大，入炉后融化速度不一，增大了温度、成分的控制难度。

为提高废坯加工、回吃能力，进一步降低钢铁料消耗，该部主要领导和设备室、连铸区相关人员反复研究，提出在厂房西侧新增加一套离线火焰切割装置的攻关方案。

设备室主任高洪斌、设备工程师张会良等同志，在没有资料和经验的情况下，多次下现场观测，根据京唐炼钢板坯规格，设计技改方案，选择施工场地。

为了使废坯加工线早日投产，该部主动加压，明确要求要在两个月内完成全部的施工、安装、调试工作。所有参战人员夜以继日奋战在现场，解决了一个又一个遇到了问题。

离线火焰切割系统，结构复杂，精度要求高，给施工组织，设备调试带来很大的压力。该部许多同志和相关人员通力协作，保证了工程进度和质量要求。

巧用废板坯保工期。离线切割系统，由钢架结构、切割小车、供气系统、动力控制系统等组成。其中钢架结构长18米、宽4.7米、自重超过10吨。切割废坯时，还要承载20多吨的负荷。

按照土建工程的常规做法，这种的承重条件，需要挖掘一米多深的地基，绑扎钢筋、浇筑混凝土、“养生”等前期施工，一般需要一个月时间。如果按惯例施工，一方面会拖延工期，一方面会增加技改成本。张会良等同志，经过反复测算，提出在地面上铺设一层废板坯，把钢架结构固定在板坯上，收到了一举两得的效果。

解决钢渣清理难题。用氧气切割板坯时，会产生一些钢渣。在线切割时，这些钢渣会掉落到地沟里，大部分被高压水冲走。离线切割，没有地沟，如果积渣过多，就会无法放置板坯。张会良提出用废坯头加工成支座，既便于放置板坯，又便于清理钢渣。

精心调试保质量。切割车是离线切割系统的核心设备，要求运行平稳，动作精准到位。因此要求其两条轨道，间距和水平度的正负误差不能超过一毫米。然而，由于铸坯地基的表面平整度变化较大，轨道自身也存在着波动，给找正带来很大不便。相关人员用靠尺、水平仪逐段测量，校正，有的部分需要反复几次，才能达到要求。

在设计之初，负责电气自动化系统的设备室工程师姜俊敏，连二区点检师滕波，就提出要通过采取高科技手段，降低操作难度，提高劳动生产率的目标。

开发触摸操作技术。长期以来，在线切割板坯，都是由岗位职工用键盘、鼠标输入指令，调节火焰强度，切割速度等参数。没用这种方式，一来需要增建面积较大的操作室，二来场地不具备条件。姜俊敏查阅了大量材料，自行编写控制程序。职工通过触摸屏，动几下手指头，就能完成所有的操作。

实现全自动操控。以前，切割废坯子需要四五名职工同时操作，每个人只能盯一道切缝。使用离线切割后，切割人员要减少一半。职工需要兼管切板、清理、指车等多项工作。然而，切割废坯属于高温、高压、易烯易爆岗位，一旦发生氧气、煤气泄露，后果不堪设想。姜俊敏等同志在关键部位，增加了连锁保护。氧气、煤气系统参数发生异常，系统就会自动报警，保证了设备安全。

修复旧切割车降成本。在技改过程中，大家处处精打细算，千方百计降低成本。切割车是核心设备，其安装调试关系到工期进度和切割精度。购买一台新切割车，需要花费100多万元。张会良等提出，将旧的切割车修复改造后代替新备件。切割车结构复杂，由运行系统、升降系统、供气系统、控制系统等组成，旧的切割车修复工作量非常大。电机、电气、润滑等专业人员，分工协作，奋战10多天，完成了旧车修复。

积极练兵掌握新技能。新设备虽然降低了劳动强度，却对操作人员的技能水平提出了更高的要求。连铸二区承担着切割废坯的任务。作业长李晓旭等同志，在配合技改施工的过程中，边干边学，很快掌握了操控技能，并组织岗位职工进行专题培训。

目前，离线火焰切割已经按计划完成前期工作，进入试生产阶段。据测算，一块10米多长的废坯，一般要切20多条切缝。使用4个喷嘴对切，只需要50分钟就可完成。同样的坯子，如果使用人工切割，则需要三四个小时，加工效率提高5倍以上，同时，大大降低了岗位职工的劳动强度。