面对严峻的市场形势，炼铁作业部干部职工紧紧围绕“极低成本”核心目标，坚持技术降本，强化专业协同，技术人员主动深入生产现场，挖掘降本增效的“金点子”，为压降成本贡献着智慧和力量。
球团矿是京唐高炉的主要入炉原料，占比在50%以上，所以降低球团矿成本对降低铁水成本至关重要。“要完成吨铁降本任务，咱们必须从球团技术方面下功夫，想出压缩球团矿成本的路子。”生产技术室球团工艺技术专家刘文旺若有所思地跟徒弟孙大为说。师徒二人一合计，一定要给球团成本“瘦瘦身”。
说干就干，他俩每天到三条球团产线实地研究，从原料成分状态到配料全过程，从工艺操作的每一个参数，到最后的成品球质量，每一个环节、每一个数据都不放过。同时，他们还主动和成本专业的同事请教，包括球团各种原料的价格以及成本结算规则，再把这些信息在头脑里进行整合，努力寻找降本的切入点。功夫不负有心人！他们以球团熔剂为突破口，不断寻找降低球团熔剂成本的方法，一点儿一点儿为球团矿成本“瘦身”，进而达到降低铁水成本的目的。
刘文旺和孙大为先从球团生产使用的膨润土开始，经过反复测算分析和验证，他们发现采购原土自磨要比直接采购成品膨润土更合适。刘文旺心想：“如果三条球团产线都实现膨润土自磨自供，熔剂成本肯定会降不少。”于是他积极与制造部专业沟通，提出了三条球团产线均改用自磨膨润土的想法，得到公司肯定后，便协调各专业进行设备改造、系统规则修改、大包合同修订等一系列工作。经过各专业之间相互协同，球团膨润土自磨设备能力得到提升，同时膨润土存储仓项目也顺利建成投用。今年2月份，三条球团产线全部实现自磨膨润土生产，外购膨润土从此成为历史，熔剂费用省了，球团矿成本也变“瘦”了，吨矿成本较上年降低约0.84元。
膨润土自磨自供降了成本，但刘文旺和孙大为师徒俩并不满足，他们还是觉得做得不够，成本降得不够。他们把目光转向探索研究优化用料结构，一旦有了思路或想法，师徒俩立即制定实验方案进行投笼实验，不错失任何降低成本的可能。
机会总是留给有准备的人。当得知炼钢的套筒窑石灰石筛下物有部分余量，并且价格低。刘文旺眼前一亮，找到孙大为说：“球团要是能把这个物料引进来，吃下去，用好了也是一个成本‘瘦身’良策啊！”“这个筛下物的氧化钙含量还不错，就是粒度差点意思，要是能稍微细磨加工一下就更好了。”孙大为刚说完，站在一旁的辅助产线生产组织贺金文说：“这个事儿咱们磨矿产线能帮上忙！”众人拾柴火焰高，不到一个星期，磨矿产线就开展了细磨高钙石灰石筛下物的实验。为了保证生产试验万无一失，贺金文从试验准备到试验结束，一直寸步不离生产现场。细磨完成后，球团产线成功配加了含有高钙石灰石筛下物的加工粉，有效减少了球团石灰石粉的外购量，球团成本又变“瘦”了一点。
“搞技术必须到产线上，不能总坐在办公室，只有到生产现场才能发现问题，进而想办法去解决问题。”这是刘文旺经常对徒弟孙大为说的话，而他也是这么做的。
球团带式焙烧机正常生产工艺要求一定厚度的铺底、铺边料，用于对篦条及台车拦板的保护，一般循环铺底料厚度控制在80毫米至110毫米，边料厚度控制在110毫米，循环料量接近正常产量的30%-40%。可是循环料在保护设备的同时也会带来问题，料量过多会影响正常产量，机速偏快，焙烧时间短，并且大量铺底料循环往复带走热量过多，造成热能损失。
刘文旺和孙大为发现这个问题后，积极与作业区商量解决办法。通过研究摸索，他们对铺底料厚度进行了调整，将铺底料按下限控制在80毫米，在确保台车栏板温度正常的前提下，将铺边料厚度从110毫米降到100毫米，两项措施同步实施后减少铺底料量约3%，同等产能机速降低0.2米/分钟，焦炉煤气单耗降低0.15立方米/吨矿，电单耗降低0.63千瓦时/吨矿。铺底料厚度参数优化后，球团成品率提高了，能源消耗降低了，球团矿成本又变“瘦”了一点。
一季度，京唐球团产线通过改用自磨膨润土、使用细磨套筒窑石灰石筛下物、优化调整铺底料参数等技术攻关提产降耗，吨矿成本较上年降低1.66元。
END
