5台机械手，3辆AGV自动导向车，质检监督部轧钢分析中心今年年初迎来的新“助手”此时已经在匀速运转，一键启动后，扫码、识别样品尺寸、核对信息、打标、全自动激光切割、分拣……整个过程一气呵成。4月28日9：50，伴随着在场调试人员的欢呼，质检监督部冷轧产品全自动激光切割制样线双机联调成功，4毫米以下冷轧产品实现全自动制样，标志着京唐公司冷轧产品检测向全流程智能检测迈出了关键一步。
随着信息化技术的飞速发展，近年来，首钢京唐质检监督部瞄准全工序智慧检测，不断对检化验流程加速升级。“钢铁检测一定要展开信息化、智能化‘双翼’，尽快实现在智慧检测新赛道上的‘加速跑’”。在科研实验室项目建设谋划初期，质检监督部党委书记王莉便提出要加快实现全流程智慧检测。
随着京唐公司智能化建设提速，质检监督部也借势以设备集成为牵引，加快数字化检测步伐，向“建设行业领先的钢铁检测中心”目标迈进。
为快速找到质检监督部智慧检测的特色建设之路，质检监督部成立项目组，制定分工方案，由部领导带队、团队成员参与，到行业先进实验室调研，专题讨论、反复论证，逐步摸索出智慧检测总体框架。项目开展后，通过节点控制，倒排工期，加速推进科研实验室技改项目建设，并建立日碰头、周例会机制协调施工过程中的各项问题。全自动激光切割制样线自2023年1月4日起，设备依次到货、拆箱验收、接线安装、单体调试、系统联调，4月底取得了突破性进展，比计划提前一个月完成了系统联动工作。
“我们的全自动切割线处处透着智能‘范儿’。”全程参与调试的试样加工工郭宏伟看着眼前的设备，话语中透露着自豪劲儿，“之前的加工岗位工作都是力气活，搬板子，手动加工，现在这套系统一下把人解放了，我们也可以驾驭机器人了。”他指着设备向我们介绍了全自动切割线，“我们集思广益，把我们在以前工作中遇到的问题以及我们想让机器人、设备干的都想了，全部输入到这套系统的‘大脑’中，让它替我们干。”
京唐公司现有35条主产线和22条精整产线的产品需要进行检测，在成品检测的12个基本流程中，制样环节的7个流程均需人工进行。刚刚调试成功的全自动激光切割制样线利用信息化、智能化技术，从样品进入加工间开始，一键启动后，核对样品信息、测量样品厚度、打标、全自动切割、样品分拣，全流程无人化操作。
该项目提高了检测效率、缩短了检验周期，是首钢京唐冷轧产品全流程智能检测的又一次跨越式进步，成为企业推进“智慧检测”新的里程碑。
“五台机器人的作用主要是替代人工进行除样品制样加工外的其他操作，从扫码确认样板信息到加工完成后的不同检测样品分拣，它们五个都‘包了’。”科研实验室项目组成员张建贺介绍道，“机器人的方案设计相对简单，但结合我们自己实验室所需的各项特色功能进行调试却是一个难点。”项目一上马就面临着人员少，时间紧，任务重，还需要在不影响正常生产节奏的基础上开展设备搬迁等一系列工作，“越艰难越向前”，项目现场负责人朱启茂带领项目成员侯永亮、张建贺、郭宏伟、孟祥伏、玄玉民等成员迎难而上。围绕上料方式、制样时间、自动切割精度、分拣方式、试样类型以及项目各关键时间节点等进行反复推敲、实验，确保现场满足“一键式”操作。
“根据要求，我们每块样板都必须在四分之一制样，但送来的样品根据产线不同，尺寸并不一样，如何保证每块样板在线切割环节精准做到四分之一，我们的团队很是下了一番功夫。”轧钢分析中心首席作业长朱启茂讲起了调试过程中攻克的一项又一项难题。控制样板台面展开的同步带的松紧直接影响着样板的放置精度，团队成员就这样一微米一微米地进行试验，把现有的10余种不同长度的样板进行调整，最终将四分之一的位置偏差锁定在了±0.1mm以内，守好了精准检验的第一道“门”。
除了考虑精度外，项目组还把降本增效做在前面。“激光切割的机械手之前的吸盘一共有122个，我们结合实际，通过试验数据积累分析，尝试将吸盘进行缩减，可以降低检修难度，同时做到降本增效，”试样加工工郭宏伟说，“一个吸盘车成本在200元，我们经过反复试验，在保证样品吸附的前提下最终缩减了49个，两台机械手工缩减94个吸盘，节省成本两万余元。”
不仅是缩减机械手吸盘，还优化了样品吹扫装置，增加了铣刀工位，目前已经将4mm极限厚度拓展到了8mm，等等，在项目调试过程中，项目团队结合实际不断进行优化改进。
从手工铣削到自动加工再到全流程自动制样，智能化气息扑面而来，质检监督部始终在迈向智能化的路上进发，从“蓝图”到“实景”，质检人正让智慧检测走向未来。
冷轧样板放在样框里，岗位人员“一键”操作，通过线扫识别系统开始识别第一块样板，将信息传输到机械手，之后抓取到测量平台量取样板尺寸，通过对测量平台植入“可视化”功能，实时监测样板指标，完成样品的信息核对。
“通关”后的样板被运送到打码机上，打上“身份证号”，由上料机械手抓取放置到激光切割机上，实现“完美瘦身”，激光切割机按照订单检验项目要求将样板切割成相应形状的检测样品，切割的样品涵盖拉伸、烘烤、粗糙度、硬度、波纹度等10种试样类型，可实现在一张板子上同时切割35个不同试样，满足京唐公司目前所有家电、汽车板客户检验需求，成为行业内加工试样种类最多的激光切割项目。
灵活的AGV自动导向车作为中转站，将机械手分拣给它的样品根据不同工序分别送往实验室和铣床设备，进行下一步自动操作。
过程中通过标记“身份证号”可全生命周期追溯样品信息，样品管理达到国内先进。激光切割的尺寸精度系统自动实时监控，确保加工精度满足宝马、本田、比亚迪等国内外汽车客户高标准要求。为了让“数据会说话”，项目团队成员侯永亮根据钢种、厚度、客户等历史检测数据，制订异常数据报警规则，做到全程“质控”。
安全让智慧更有“心”。在冷轧产品自动制样的调试过程中，现场安全负责人玄玉民提出人员进出自动加工线增加“人脸识别装置”，当进入和出来人员系统识别对应一致自动制样线才能启动系统，真正实现“无人则安”的工作环境。
伴随着全自动激光切割制样线的调试成功，“无人化精准执行”正成为现实。近年来，质检监督部把智能制造作为高质量发展的重点领域，坚持从“点、线、面”三个维度发力，全方位布局智慧检测。“点”上做好自动检测，“线”上实施单流程智能化检测，“面”上打造智慧检测实验室。“再过两个月，从样品接收、制样、样品转运到样品自动检验、数据自动上传，全流程冷轧产品智慧检测将呈现在我们面前，原来的工作是几个岗位‘搭帮’干，现在可以一人操作，‘我的地盘我做主’。”试样加工岗位职工颇有些自豪。
项目全部实施完成后，自动切割线将与X荧光、粗糙度仪、硬度仪等自动检验系统无缝衔接，实现冷轧产品制、送、检的全流程智能检测，成为行业首家冷轧产品全流程智能检测。
大势所趋，未来已来。智慧检测正在首钢京唐生根、发芽，努力生长，一幅新画卷正在京唐大地上徐徐展开。
文字：李季 何小琴
图片：张冉
出品：首钢京唐融媒体
