现场标准化管理是展示企业形象的重要窗口，高标准、高质量做好现场标准化管理是提升管理和运行效率的重要举措。钢轧作业部注重改革创新，提升发展质效，坚持问题导向，强化源头治理，“靶向发力”、克难攻坚，不断提升现场作业环境，保证产线稳定运行。
钢轧作业部5号、6号连铸机作为与中厚板之间的工序纽带，在生产中起到承上启下的重要作用，输送辊道的平稳运行直接关系着各工序的衔接顺利与否。历经首秦公司、京唐公司20年的洗礼，连铸出坯区域设备的弊端也逐步显现。由于出坯区域的生产线较长，辊系数量众多，浇钢任务重，油污清理时间有限，使得铸机辊道日常清扫、油污治理存在诸多问题。尤其是油污治理方面，不仅会直接导致生产成本增加，还会对设备的正常运行、生产安全等方面造成不利影响。
“力求改变，我们必须勇敢揭露自身短板。”副部长王立辉说。据统计，2023年连铸故障大部分发生在辊道出坯区域，严重影响正常生产节奏。减少铸机故障率、降低生产成本成为重中之重。
“我们利用每一次的停浇间隙和设备检修时间多次进行现场清理，详细统计辊系设备存在的缺陷，掌握了大量现场设备的实际情况并记录了下来，为后续治理打下了坚实的基础。”设备工程室连铸区域机械三级点检徐亮说。
为提高生产效率、保障设备稳定运行，设备工程室与板坯连铸作业区携手合作，成立出坯辊道治理攻关小组，从治理工作策划、专项措施实施、问题现状反查、隐患缺陷治理四方面，充分发动生产设备人员联合开展油污治理和设备性能提升工作，致力于打造一个更加清洁、高效的出坯区域，在满足铸机高效、稳定运行需求的同时，提升设备的可靠性和使用寿命。
“要摸清底数，从源头入手，谋求对策，标本兼治。”设备室主任李越坚定地说。攻关团队聚焦油污治理问题开展专题讨论，通过“三找一定法”即“找问题、找根源、找资源、定方案”，对辊道润滑系统缺陷的统计结果和数据进行分析并组织专业划分，从机械到电气，利用FMEA（失效风险分析）工具，通过快赢及持续改善治理。小到一个金属软管、一个接地线，大到一台电机、一台减速机，从油品不落地到本质化解决干油泄漏，一点点、一步步地清洁现场、强化管理。
攻关团队通过调节分配器位置和出油量，提高设备使用寿命，减少设备故障频率；重新设计辊道润滑管路，满足轴承润滑需求，提高轴承使用寿命；重新分组辊道润滑系统，降低油品消耗；改造辊系的润滑密封，降低漏油风险；自主研发制作接油盒，实现了油品的定向排放和有序回收。
经过对铸机出坯辊道的创新改造，成功调整了供油间隔，从原来的2小时增加到8小时，每天的供油次数从12次降至3次，每年可节约成本1.6万元。改造后的出坯辊系故障率降低30%，减少了辊系的更换次数，每年可降低备件成本9.6万元。出坯辊道的设备稳定性得到稳步提升，铸坯的长短尺不良率得到有效控制，为工艺重点指标热送率的顺利完成提供了坚实的保障。
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作者：董赛 郭颖 徐亮
审核：张磊 杨景
出品：首钢京唐融媒体
