首钢京唐炼钢部5号转炉，冠军！

随着“碳达峰”“碳中和”步伐加快，以及钢铁行业能效标杆基准等相关文件的发布，京唐公司炼钢作业部引入体系管理理念，探索了炼钢厂蒸汽智能调控平台可行性，建立了3DT水质管理系统与转炉工序能耗专项监控机制。在此基础之上，部门立足节能技术创新，完成了转炉混吹二氧化碳技术研究、EC氮气喷枪改造、溜槽密封结构优化及气凝胶保温材料升级，构建了多元融合、全员参与的能源管理格局，通过开展“小小改善降能耗”活动，依托QTI改善平台，全面提高岗位职工的节能降耗意识。

节能降耗只有起点，没有终点。为推动节能降耗工作更上一层楼，确保完成工序能耗-30kgce/t的目标，部门组建了包括工艺、技术、设备等在内的多个攻关团队，细化责任分工，向着节能降耗新的目标发起了冲锋。

在炼钢工序能耗排行榜上，转炉煤气回收指标一直是排名最靠前的，如何提高转炉煤气回收量成了亟待解决的问题。炼钢作业部把现场实际与理论知识深入结合，锚定三个发力点，采用单点突破、协同攻关、逐个消除的方式，通过提高氧枪混吹二氧化碳比例、开发转炉自动降罩群功能、优化加料时机、调整转炉回收条件等措施，转炉煤气回收量增加了2.8立方米/吨。

同时，炼钢作业部主动加压，积极开展“降转炉蒸汽消耗”攻关，针对“蒸汽-氮气-冷却水”三介质氮气喷枪频繁堵塞、喷枪磨损严重、雾化稳定性差等难题，从实际出发，持续深入开展调查，经过对转炉吹炼工艺特性、烟气烟尘变化特点、喷枪结构设计原理、现场设备布局等研究，锁定了“三介质”氮气喷枪的问题点，有针对性地制定了整改和优化措施20余项，并按照计划有序推进实施。技术人员通过对工艺参数的优化，先后开发出了吹炉嘴氮气雾化技术、点吹氮气雾化技术以及兑铁氮气雾化技术，成功将氮气喷枪由原来“三介质”改为现在“双介质”结构，不仅取消了EC蒸汽介质的输出，规避了原有喷枪结构上的缺陷，还为减少喷枪磨损提供了条件。改善后，EC出口温度降低了16℃，吨钢能耗降低了0.35千克标准煤/吨。

炼钢作业部以优化设备性能，调整设备参数为基准，创新突破，在处理塔壁积灰问题上，通过模拟烟道烟气变化情况，找到了不同方位塔壁积灰的原因，并根据模拟结果，分区域调整了24根喷枪的结构布局与长度，塔壁积灰问题得到了有效改善，清灰频率明显降低。他们还结合检修、补炉以及生产间隙，摸索出了各转炉二次除尘风门最佳控制参数，建立了多区域联动控制风门开度的节能工作机制，降低了非作业期间二次除尘风机的负荷，降低二次除尘风机电流至20%-45%，节省电耗达0.48千瓦时/吨。

下苦功多点发力，铆干劲终获飞跃。一年多的时间里，炼钢作业部攻克了底吹喷粉技术、缩短出钢时间、汽化系统升压等关键技术9项，为节能降耗奠定了坚实的基础。除此之外，他们还开展了封炉时降低汽包运行压力等试验项目，将封炉汽包运行压力降低了2.1兆帕，汽包排污次数减少了30%以上。围绕转炉氮封系统，先后完成了氧枪密封罩改造、36米溜槽密封阀改造以及氧枪孔负压除尘改造等一系列设备优化，低压氮气消耗降低了3.32立方米/吨。在各个攻关团队的共同努力下，2022年5#转炉节能降耗工作有了显著效果，工序能耗降低了1.22千克标准煤/吨，突破历史纪录，达到行业标杆水平。