6S/QTI管理
在京唐公司已经扎实推行了4年
2017年
我们在体系建设、设备清扫
及两源治理方面又取得长足进步
下面
让我们先通过这段视频
听听职工的心声
▼▼▼
都说“铁打的营盘，流水的兵”
这是管理的理想状态
任何企业
岗位轮换和新老员工更替都是常态
人、机、料的移动、变换是生产必须
那么
如何让动态生产现场实现固态管理呢？
这是管理人员不断思考和探索的方向
2014年，播种
——初步导入6S现场管理
“三天一层楼”
开启了以点带面的全区域整理整顿
2015年，生根
——精品车间样板建立并纳入粉尘油水治理
安全、环境、效率、效益
成为永恒的核心关键词
2016年，发芽
——精品车间全面推广
循环改善、因地制宜成为主线
2017年，成长
四年磨一剑
我们在探索中前进
寻找到的答案是：
一个可复制、可推广的现场管理模式
真正实现了“铁打的营盘，流水的兵”
这一管理目标
2017年，公司建立了6S现场标准化管理体系，共建立一级标准294份、二级标准1665份、三级标准864份，从整体、局部及细节三个层次实现了公司主产线标准全覆盖的目标，做到了每个区域都有责任人、每名员工都有责任区域、管理有标准、问题可追溯。同时，公司将2823份现场管理标准编号建库，实施动态管理，通过6S小组活动及三级检查机制暴露问题，实施改善，并将改善后成果纳入管理标准，循环完善、持续提升，不断促进现场管理水平提升。
来看一份标准示范
一级标准（整体）
二级标准（局部）
三级标准（细节）
过程中，广大一线职工深入挖掘现场不合理事项并实施改善，产生优秀改善提案239件。
如冷轧作业部张程，曾鑫磊关于调整成品库宽卷区域码放间距的提案：
星星之火可以燎原
点滴改善的积累
可以改善企业的体质
在这里
要为一线兄弟姐妹的智慧点赞
感谢大家一年来的辛勤付出！
2016年，公司导入TPM管理，同时创造性的提出了建设独具特色的6S/QTI管理体系，即：在持续推进6S现场管理的基础上，结合企业实际，高效推进TPM管理及现场精益管理。
推进TPM管理
其目的是
还原设备最佳状态
培养专家级操作工
提升全员设备自主保全能力
带着这样的目的
开展了设备初期清扫及两源治理
目前炼铁部、炼钢部、镀锡部、能环部、运输部、质监部已完成计划内设备初期清扫工作。
带着这样的目的
我们开展设备讲师培训
让操作工了解自己的设备
带着这样的目的
我们开展OPL点滴教育
每个人都可以就自身业务提出疑问点
针对疑问点，每个人都可以成为讲师
带着这样的目的
我们从一线发起
由全员参与
开展故停降低主题活动
带着这样的目的
我们引导一线员工绘制设备三现地图
以手绘的方式学习设备构造及功能
带着这样的目的
我们建立互学互助互竞平台
通过树立标杆区域
开展两源治理主题活动
2017年重点治理粉尘点位16个
供料部转运站现场一改往日旧像
达到了行业领先水平▼
带着这样的目的
我们开展清扫工具开发活动
职工自主开发的清扫工具▼
带着这样的目的
我们对完成设备初期清扫
及两源治理的设备导入了
4MY管理长效机制
我的区域、我的设备、我的职责、我的行动
现在，在京唐公司的现场
只要有检修，就有清扫人员忙碌的身影
有付出就有收获
这一年，我们
收获了令供应商惊讶的现场设备
收获了1723项清扫困难源的改善
收获了6878项设备微缺陷的治理
收获了一线员工技能水平的提升
最终
我们收获了设备故停时间
从2016年的812.5小时
降低至2017年的595小时
2017年，公司组织咨询顾问多次有针对性的开展培训，使各部门工作推进领导及骨干对6S/QTI管理工作有了更深层次的认识。在此基础上，公司借鉴韩国浦项QSS现场精益管理工具，在炼钢、热轧、冷轧、镀锡等部门共选定了33个现场精益课题实施攻关，创效8989万元。
现在
6S/QTI管理已经开启新的征程
我们将
聚焦生产现场
结合岗位作业
结合专业管理
向着
有利于安全管理水平提升
有利于产品质量提升
有利于效率、效益提升
奋力前行！
2018年
大家继续努力！
编辑：弼马温
文字：赵世杰
出品：新媒体工作室
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