钢铁一线的点检，就像是给设备“看病”的医生。他们不仅要及时处理故障，还要在故障发生前预防故障。每天，他们都穿梭在一条条生产线之间，“望、闻、问、切”，维护着设备的有序稳定运行。
王震是2250热轧生产线上的一名机械点检员，是负责卷取机和层冷区域的设备“医生”。由于平日里待人热情，对工作又特别认真，身边的同事都热情地称呼他“点检小哥”。最近，这位“点检小哥”的心情特别好，因为他负责的设备运行越来越稳定。特别是在4月份，该区域机械设备更是实现了全月零故停。
层冷区域在热轧生产线上是公认的故障多发区，该区域不仅环境恶劣，而且单体设备还多，仅辊道一类设备就有386根，要想保证如此的多辊道每天都“健康”运行，难度确实不小。
“不为工作找借口，只为工作找方法。”这是“点检小哥”王震一直以来的工作信条。由于层冷区域辊道转速快、振动大，所处环境温度高、水气重，因此辊道电机的故障率极高。干过点检的人都有同样的感受，那就是处理故障时时间过得特别快，一次层冷辊道电机发生故障，从产线停机到组织人员处理，再到最后出钢成卷，50分钟时间转瞬即逝。
“热轧一直倡导‘秒’文化，我的设备我负责，一定要想方设法把故障处理时间降下来。”王震心里这样想。
言之易，行之难。王震从故障本身入手，反查造成故障的直接和间接原因，并在脑海中反复演示故障处理的每个步骤，按步分解时间，逐项工序研究缩短作业时间的方法，最终将目标锁定在了层冷护板这一关键设备部件上。
原有层冷护板体积较大，将辊道电机以及电机与辊道的连接部位全部遮挡，非常不利于故障隐患的提前发现；而在故障处理时，每次护板的拆装都需要天车进行吊装，更是大大延长了故障的处理时间。
原有设计就真的好吗？一个疑问出现在了王震的脑海中。那段时间，他整天吃不下、睡不着，反复思考着这个问题。白天，他蹲守现场仔细研究护板结构特点，晚上回到家就坐在电脑前一门心思地用CAD软件设计护板的结构，一干就是好几个月。上网查资料、找老师傅请教……他先后设计出分体式、上翻式等五种不同结构，试验更是做了一遍又一遍。
经过不懈努力，一款既能满足电机防护要求，又方便故障处理和日常点检的层冷护板终于“出炉”了。新护板上线后，电机故障处理时间从之前的50分钟一下缩短到了15分钟以内，而且新护板结构更便于日常的设备点检，大大提高了设备故障的预判性。
为降低2250热轧生产线层冷区域设备故障停机时间，王震已先后完成层冷护板改造、层冷辊道轴头尺寸调整等现场改善10余项，获得国家专利授权1项。今年1至4月份，2250热轧生产线层冷区域月均设备故障停机时间较去年同期降低80%，全年为公司创造效益200余万元。
