本次改造项目是落实首钢集团打造中厚板第四大战略产品战略部署的重要举措，目的是进一步提升热处理回火炉的智能化水平和生产能力，为实现工艺优化、节能降本和提质增效奠定硬件基础。

技改项目挑战重重，既要追求最短工期最快投产见效，又要兼顾生产运行与项目施工交叉作业的安全风险，还要保证新技术运用等项目质量高标准，面临的考验和压力非常大。

项目团队成员大年初三就回到了岗位，度过了自己从业以来最短的春节假期。从1月15日至5月20日，仅用135天就完成拆除旧设备1300吨、凿除混凝土400立方米，新建混凝土4000立方米，制作安装炉壳及平台300多吨，完成设备安装1500吨、筑炉730吨。相比原回火炉一年工期及同类项目6至8个月的建设周期，团队创出了行业纪录，用行动诠释了“敢闯、敢坚持、敢于苦干硬干”“敢担当、敢创新、敢为天下先”的首钢精神。

“首钢人骨子里就有一股不服输的劲头，不畏难的魄力。团队锚定打造第四大战略产品目标，宁肯掉层皮，也要保目标，把‘不可能’变成了‘可能’。”此次工程的负责人、中厚板事业部副部长杨彦广站在改造后的热处理炉前感慨万千。

135天的极致工期中，设计、施工多单位、多部门、多专业协调配合，首建等项目经理带领300余人两班作业、日夜兼程，首自信等单位不讲条件、穿插施工……这既是团队咬紧牙关、苦干硬干赶出来的，也是科学管控、高效协同省出来的。

领导人员当好“施工队长”，带头到现场查看施工进度，每天组织召开日例会，及时协调解决安全管理、交叉施工等各类问题，确保各方衔接顺畅、整体进度稳定。正如项目现场负责人王吉所说：“领导人员带头，让所有人都干劲十足，不仅提高了工作效率，也增强了团队之间的协作精神。”

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技术创新：智能升级的“三大引擎”

此次改造的最大亮点在于多项先进技术的应用。项目摒弃传统明火加热方式，采用辐射管加热技术，并搭配氮气保护气氛，大幅提升工艺精度：板温均匀性达±5摄氏度，炉温控制精度±3摄氏度。

“通过引入先进的余热回收系统，我们将烟气中的热量高效回收，用于加热氮气，不仅减少了能源消耗，还大幅降低了生产成本。”热处理作业区区域作业长刘伟介绍说。

数字化脉冲燃烧技术的应用是本次改造的另一大亮点。该技术通过对燃烧过程的精确控制，实现了热处理炉内温度分布的均匀性和稳定性，大大提高了产品质量。此外，智能仪表检测与自动调节功能相配合，进一步提升了能源利用率，确保了生产的高效性和环保性。

钢板智能跟踪系统的应用，实现生产实时监控与数据分析，精准把控每块钢板生产各环节并完整记录，显著提升产品可追溯性与一致性。该系统集成炉温动态控制、能耗实时监测、设备故障预警功能，助力生产计划排程效率提升30%。

此次改造不仅增强了高端热处理钢的生产能力，还进一步优化了热处理产品结构，扩大了比较优势产品的规模，提高了合同承接能力和生产效率，提升了中厚板产品的综合竞争力。

新的热处理炉点火烘炉之后，我们采访了中厚板事业部部长田士平。他语气坚定地表示：“这次硬件设施升级，能够有力夯实中厚板第四大战略产品打造的硬支撑。我们将在追求产品结构优化和高效智能制造的征途中，更加坚定信心、阔步前行！”

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