2019年，在新中国成立70周年之际，首钢迎来建厂百年，京唐也适逢投产十周年。特殊的历史节点让企业的发展进程更加不同寻常。
这一年8月，自2015年启动、历时四年的二期一步工程全面投产，成为京唐发展史上最重要的事件之一。彼时，拥有三座世界级5500立方米特大型高炉的京唐，具备了年产1370万吨钢的生产能力。产能规模的扩大，意味着资源配置更丰富，但同时也意味着在资源调配上更复杂。
俯瞰2019年夏季的京唐，渤海岸边的三座大高炉一字排开，炼钢、热轧、钢轧、中厚板等厂房错落有致。而在流程上，一期与二期却并非独立平行，而是相互连接，构成了交叉纵横、灵活多样的流程体系。数量的累加给京唐本身带来的是工艺路线复杂程度的指数级增长，这被称作“全新的生产模式”。“体量”的增加能否带来“质量”的飞跃，则需要进行全局性、整体性、系统性的考量与谋划。在这个问题上，二期一步工程建设时，京唐领导层便提前思考并确定：2019年的工作主线是“强基础、促协同、优产品、增效益”，其中“促协同”的一个重要指向即是立足二期工程投产，实现一、二期系统运行高效协同。项目投产半年后的2020年初，公司领导又站在战略的高度阐明了规模效应的重要性：“能否把一、二期系统协同运行的规模优势转化为市场竞争优势，提升盈利能力，不仅是集团对我们的期望和要求，更是京唐保生存求发展的内在需要。”
所以，二期一步工程投入运行后，京唐就在全流程生产的平衡与稳定上下足了功夫，协调各产线资源配置，促进界面的无缝衔接。
拿铁水来说，3号高炉投产后，铁水供应二期钢轧生产，而1号、2号高炉则供应一期炼钢生产。在新的生产模式下，只有实现一期和二期的铁水互补互供，统筹协调好存量与增加的铁水，才能保证三座高炉同时生产时铁前钢后连贯有序的生产组织。根据实际产量，京唐制定了有针对性的优化方案，灵活调整浇次计划和铁耗指标，合理控制在途铁，解决铁、钢、轧之间不平衡的矛盾：构建300吨、200吨铁包交叉分铁新秩序，打通三座高炉之间铁水协同互调通道；完成铁包全程管控系统搭建，打好铁钢界面顺行的基础；根据铁水动态分配生产需要，组织在三高炉区域实施大小包混编出铁，高效发挥“一包到底”工艺优势。这一系列举措，为高炉出铁与炼钢、钢轧浇次计划高效衔接做好了铺垫。
这种顺畅互补互供的模式，在后来的生产中逐渐常态化，成为京唐规模效应与资源整合良好匹配的一个重要支点。
另外一个重要支点则是板坯资源。通常情况下，一期炼钢生产的板坯供应给热轧工序，二期钢轧生产的板坯则供应MCCR产线和中厚板产线。实际生产中，一期炼钢与二期钢轧也建立了互补互供模式。
由此，京唐快速构建了三座高炉满负荷、大生产秩序下的管理新模式，实现了铁水、板坯资源的科学调配和互供互补。
调配资源，保障铁钢界面资源总平衡，最终目的是为了提高产品保供能力。2020年5月份，随着首批二期平整原料卷在一期1580平整产线顺利下线，标志着京唐三条平整产线实现了原料互供、生产能力的优势互补。事实上，自2019年12月起，一、二期平整产线就已经针对薄规格集装箱板、分卷订单等展开了协同生产。目前，三条平整产线月产产能最高可达到22万吨，产品交期得到有力保障。
2020年7月，一纸订单不期而至——生产700兆帕级1.5×1500毫米宽薄规格商用车箱体用钢。显然，在板形控制上具有优势的二期钢轧MCCR，是最适合生产该规格钢种的产线。但是，处于调试阶段的MCCR还未达到生产此类高难度产品的水平。此时，公司领导层的目光投向了热轧部。
这时，庞大的资源优势便充分体现了出来。纵然在国内尚无常规热连轧产线生产该规格钢种的先例，热轧部仍然义不容辞地承接了这项看似“不可能”的任务。经过多项攻关，仅用两周时间2250热轧产线就完成了试制任务，轧出一卷“争气钢”。
有了缓冲时间，3个月后，二期钢轧MCCR产线同样试制成功700兆帕级1.5×1500毫米宽薄规格商用车箱体用钢。这也是“协同”带来的另一个重要作用——产线之间相互学习、追求高标准，然后齐头并进。炼钢工序日产达到114炉、冷轧1700连退生产规格突破设计达到0.35毫米等等，都是为了适应新的形势，在不断挑战中激发自身潜能，为全流程协同打好基础。
协同促进了提升，更扩大了参与市场竞争的回旋空间。热轧和MCCR产线热卷的规格互补、三条酸轧产线的协同生产、八条镀锌产线规格和产品的互补以及三座高炉原燃料的互备互通等等，无一不印证着拥有众多产品产线的京唐，规模效应的优势越来越凸显，对市场需求变化越来越适应、越来越灵活。
从合同评审、订单梳理、生产准备、过程控制、质量放行，再加上物流运输、用户跟踪、持续改进，就是一套完整的产品生产、销售流程，这八个过程即生产体系“八步法”。
这其中，极为重要的一环便是选择最佳的生产路线。但是，京唐14类产品、35个工序，合同数量月均1.5万个，制程数量月均6万个。要从6万个工艺路线中选择出1.5万个“最优解”，数据量之大极易导致合同量与产能不匹配；而且生产进程管控如果依靠人工核对繁琐、难度大、效率低，且偏差大。
2019年6月1日，京唐产销一体化系统成功上线，就如一张无形的网，把生产、销售、质量、财务、采购等多个专业紧密地联系在一起，推进了整合协同，提高了工作效率。经过一年的运行与优化，首钢京唐的合同自动处理率达95%，板坯挂单生产周期由4小时缩短到1小时，合同欠量响应时间由3天变为实时响应，直装计划由原来的一月2至3次提升到一周10次……在生产组织排程上，则可依托生产物流管控系统，准确从6万个工艺路线中选择出1.5万个主制程，自动按订单需求把符合轧制条件的工序选择出来，分配到综合成本最低、效益最优的生产路径，随后下传到生产单位。通过系统进行需求传递和材料供应，形成了生产组织计划的一体化管理体系，为上下游工序间的高效协同提供了坚实保障。
规模优势与体系生产相融合，本质上是让各类资源“相通”。很明显，两者融合得越好，基础越牢固，竞争力越强，生命力越旺盛。京唐在贯穿纵列的图纸上，一凿一锤地把自己的体系和优势打磨了出来，塑造起的正是京唐作为沿海钢铁大厂，在现代化钢铁进程中稳固的基本盘。
文字：杨景 各单位宣传员
出品：首钢京唐融媒体
