2025年以来，首钢京唐公司能环系统锚定“极低成本、极致能效”目标，深入践行“一引领两融合”，坚持“讲技术、讲管理、讲担当”，发动全员开展节电攻坚。全年累计节电7939万千瓦时，节省电费3800多万元，为提高公司市场竞争力提供了重要支撑。
管理创新是节电工作的根本保障，核心在于全员参与、全流程管控和全方位协同，通过制度完善、流程优化、数字赋能，打破部门壁垒与环节隔断，让节电成为贯穿生产经营的自觉行动。首钢京唐公司坚持从顶层设计入手，搭建由能环部统一管理，细化到产线的多层次管理体系，用科学管理激活全链条节能潜力。
“节电不是单一环节的事，而是全流程、多维度的系统工程，必须打通‘堵点’、连接‘断点’。”能环部部长陈恩军在节电工作推进会上强调。
2025年年初，能环部制定下发了《关于深入开展转动设备节能工作的通知》，从精细管理、优化运行、技术改造等方面详细规划全年的节电工作。各单位成立转动设备节电工作组，并对各工序以风机水泵为代表的转动设备开展深入调研，从小处着手挖掘节能空间，同时对实际工序用能情况全面摸底和梳理，确定在满足环保及工艺生产运行需求的前提下能源介质压力、流量、温度等指标的最佳控制标准，让节能管理更加精细化、规范化。
“变压吸附制氧项目能耗低的显著优势必须充分发挥，我们还有工作可做。”能环部供气团队在“变压吸附制氧、深冷制氧和鼓风机”三联动模式基础上，进一步深挖潜力。针对变压吸附制氧机组“三用一备”设计中稳定性与经济性的矛盾，他们多次与先进企业对标交流，制定专项检修计划，优化联锁控制程序，最终将备用设备变成长期运行设备，实现“两大一小+4套变压吸附”的经济模式保供氧气，全年节电2230万千瓦时。“我们就是要在保障稳定的前提下，把每一分节能潜力都挖出来。”供气作业区区域作业长杨光宇的话，进一步彰显了节能攻坚的决心。
在压缩空气系统管理中，能环部统筹供、需两端不平衡的矛盾，采取“源头管控”“削峰填谷”“抓主要矛盾”等方法，构建起从单机效率提升到系统级管控的管理体系。一方面从全流程精准管控用户用风节奏，将曲线波动收窄、拉直，另一方面通过优化站所机组配置，充分发挥站所区域性供气优势，实现了空压机站供气半径和用气半径的极致匹配，压缩空气综合电单耗创历史最好水平，全年节电684万千瓦时。
各生产单位同样在管理上精打细算。炼钢部成立转炉高效化生产团队，以“分秒计控、产能必争”的意识优化生产周期，转炉冶炼周期缩短6分钟，RH真空时间降至25分钟以内，实现“高效低耗”运行。冷轧各产线则精准施策，酸轧产线将高能耗品种尖峰时段生产占比降至32.2%；罩退产线停用平整机干燥风机，年省电费44万元，用精细化管理编织起全链条节电网络。
同时，深入开展错峰用电工作，合理优化检修时间安排以及对电耗高的品种实现错峰生产，做到尖峰用电分秒必“移”，追求极致错峰效益。
工艺优化是节电工作的基础工程，核心在于打破 “经验主义”“固定模式”，以“生产需求为导向、数据支撑为依据”，通过全流程精细化调控，实现能源消耗与生产负荷的动态匹配。首钢京唐公司各部门立足生产实际，从关键工序入手，用小调整积累大效益，让每一项工艺优化都成为节电降耗的“金钥匙”。
“工艺优化没有终点，只有更优的空间。”焦化部炼焦作业区脱硫脱硝区域作业长王源的话，道出了作业区职工深挖工艺潜力的执着。在炼焦现场，他们通过优化脱硫脱硝取气口、平衡两炉吸力，将风机运行频率压至最优，同时创新开展班组节电评比，每月对用电量较低的两个班组进行表彰奖励，极大地调动了现场节电积极性，让“节电光荣”成为全员共识。2025年，炼焦作业区吨焦耗电量同比降低0.451千瓦时/吨，用“技术+激励”双轮驱动激活了一线节电动力。
干熄焦作业区的精细化操作成效也很显著。他们将1号、2号筛焦及C104转运站的除尘卸灰系统由连续模式改为“间隔卸灰”，减少设备空转时间，仅此一项每吨焦炭就能节电0.06千瓦时。“原来风机一直高速转，现在根据实际需求调整，既不影响环保指标，又能省电费。”一期筛焦丙班班长吕俊旭一边调整除尘风机转速一边介绍。通过精确调控，该作业区还将除尘风机转速降低50转/秒，每吨焦炭可节电0.12千瓦时。
高炉运行中，炼铁部针对单铁口出铁时除尘风机负荷冗余的问题，开展系统试验优化，在确保除尘效果的前提下，下调炉前1、2号风机运行频率，每座高炉日均节电约2000千瓦时。热轧部则聚焦水处理区域，打破“固定参数运行”旧模式，成立工艺、生产、设备联合攻关组，确立“精确启停控制、优化运行参数、动态匹配负荷”核心策略。如今，2250水处理区域泵站可根据产线品种自动匹配水泵数量及供水压力，换辊时变频器待机频率降低赫兹，每日节电约1.1万千瓦时，用精准调控让工艺节电潜力充分释放。
技术改造是突破节能瓶颈的关键抓手，首钢京唐公司坚持以智能化、高效化升级为方向，遵循对标先进、靶向施策、标本兼治的原则，充分借鉴烧结主抽风机变频改造、热轧更换高效节能泵等成功经验，结合现有工艺生产需求对转动设备实施节能改造，真正让技术创新成为节电降耗的“强引擎”。
“技术改造是破解能耗瓶颈的关键抓手，只有站在行业技术前沿，持续做好系统升级换代，才能实现能效质的飞跃。”炼铁部技术负责人郝爱国在烧结工序现场说道。烧结工序实施1号机脱硫脱硝烟道取直改造及脱硫塔缩径改造，有效降低系统运行阻力及脱硫系统运行风量，改造后日均电耗降低6.1万千瓦时，实现了系统能效与运行稳定性的同步提升。在球团区域，面对老旧空压机能耗高、稳定性差的难题，炼铁部将4台空压机更换为高效双级螺杆机组，同步优化电机功率。“以前老设备不仅耗电多，还经常出故障，现在新机组运行稳定，电费账单也‘瘦身’了。”设备专业人员刘岐看着监测数据满脸欣慰。改造后，该区域年节约电耗约119万千瓦时，实现了生产保障与节能降本的双赢。
钢轧部MCCR作业区以“一度电也不放过”的执着深入推进智能化，对轧机FH1液压泵站进行变频调速改造，实现从“粗放运行”到“精准智控”智能化升级，节能率同比降低41.78%；通过开发FET单闭环控制系统，将轧制温度波动精准控制在±2℃以内，平均降低轧制温度4.5℃，大幅减少感应加热器能耗。同时优化水系统运行策略，让MCCR电耗连续三个月低于223千瓦时/吨。此外，1700循环水3台节能泵改造后，节电率达16.35%，月节电36.68万千瓦时，一系列硬核技改让节能效果看得见、摸得着。
文字：尹松松
校对：王宇
审核：王萍 杨景
出品：首钢京唐融媒体
