这样的QTI

从6S到QTI，从整理、整顿的被动式管理机制，到自主管理、自我改善的创新机制，从精细化现场管理到精益化标准管理，从区域样板打造到模块化专业负责……QTI早已不仅仅是一项简单的工作，而是已经成为了京唐公司保障安全、提升质量、降低成本、提高效率、改善环境的一个重要抓手。

精耕细作，必出精品。在配套的QTI精益管理办法当中，京唐公司有序推进着QTI精益管理的各项工作。作为主要的生产部门，炼钢作业部同样有着自己的工作模式，每名职工都明确知道自己的管理职责，随着工作的进一步推进，各类改善亮点、提案、课题数量显著增多。在刚刚结束的QTI交流分享会上，有多名职工参加了成果汇报交流，多项提案被评选为改善措施全面系统、技术和硬件条件支撑性强的“公司级优秀改善提案”，所在团队也获得了公司的单项奖励，不仅让他们乐开了花，也更攒足了劲儿。

精益求精，必将精彩。有着多年工作经验的点检员李正男，别看年龄不大，但他参加工作的时间可有十年之久了，对天车电气设备的维护工作几乎达到了“无人能及”的地步，在他眼里，负责板坯上料和下线工作的重力夹钳天车“大为可为”。

重力夹钳是生产过程中最常用的一套设备，由于使用频繁，每三个月就需要进行下线维修保养，而维修一台夹钳至少需要4个小时，不仅效率低下，还对后道工序备料造成了不小的影响。

只要肯用心，就一定会出成绩。李正男通过对天车检修过程的观察，细分出了几大检修步骤，并采用时间轴的方式进行了排序。他发现每次检修用时最长的就是“程序调试”环节了，几乎占了整个检修过程的四分之三以上。那段时间，“如何缩短程序调试时间”成了他反复思考的难题，为了找到解决办法，他就利用下线的零部件，自己动手制作了“夹钳离线测试箱”，想通过“离线模拟”的方式替代“在线调试”，但能否实现还是个未知数。他心想，成与不成得试了之后才知道，可这一试还真让他试出了个结果。当他将夹钳与实验箱进行连接后，实现了天车夹钳编码器、程序等多种离线测试效果，还能离线检测出设备的问题所在。他高兴坏了，带着忐忑的心，第一次把试验成果搬到了检修现场，将新天车备件上线调试时间整整节约了2个小时，大大提高了检修效率，更为生产稳定提供了保障。

精细苛求，必将功成。RH真空处理时间是炼钢作业部一项重要技术指标，真空处理时间越长，过程温降就越大，能耗也就越高。与先进的钢厂进行对标发现，行业先进的RH真空时间≤21min，而精炼作业区的RH真空时间却＞23min，这与京唐公司高效率生产高洁净钢的要求差距较大。对此，作业部对RH真空处理时间提出了更高的要求。

作为攻关项目的负责人，生产技术室的技术员温瀚勇挑重担，通过对生产环节的梳理，他认为可以将提高碳含量控制稳定性和控制纯循环时间作为突破口，进行深入挖掘。在收集现场数据的过程中，他们发现钢水中的碳含量及碳氧反应，与废气中的一氧化碳、二氧化碳含量有着一定的关联性，通过线性分析，借助一氧化碳、二氧化碳来预测钢水中碳含量，以此来评估碳氧的反应情况。说干就干，经过研究与现场测试，自主开发出了一套碳含量动态控制模型。在反复的优化和现场验证中，操作工们凭借控制模型可以轻松得到碳含量指标数据，缩短脱碳时间约1.4分钟，杜绝了碳含量超标等问题的发生。在此基础上，他们还通过开展密集取样试验，研究出了纯循环过程中夹杂物的变化规律，将纯循环时间由6分钟以上缩短到了5分钟，不仅节约了时间，还提高了生产效率。温瀚说：“认真思考，不断尝试，理论联系实际及时总结，改善创新就会水到渠成！”通过措施的实施，RH真空时间平均降低了2.4分钟，达到了行业的先进水平，年可节约生产费用439.7万元。

思想先行，贵在行动。QTI管理推进工作任重道远，但现场不乏有这样的QTI推进者，他们在岗位上挥汗如雨，不畏艰难险阻，只为打造出更加舒适的工作环境，他们在厂房每一个角落留下足迹，不惧犄角旮旯，只为完成网格化标准管理，他们在设备周边爬上爬下，不怕满身油渍，只为恢复设备本来面目，保障生产高效稳定。在高质量发展的快车道上，京唐公司QTI管理工作务实求真，久久为功，干净整洁的现场、锃光瓦亮的设备已经成为了产线上的标配，在职工们的共同努力和拼搏奉献中，也正朝着下一个目标的实现靶向冲刺、蓄力前行。