12月9日，钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会在广东湛江举行，标志着钢铁行业极致能效工程正式进入实质性实施阶段。会上，首钢京唐公司被列入“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业, 公司副总经理吴礼云代表京唐公司领取奖牌，并接受《中国冶金报》记者现场专访。
“能效标杆三年行动方案”是中国钢铁工业协会以发改委、工信部等部门发布的《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》《工业能效提升行动计划》为指导提出的行动方案。组织开展“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作，是为了通过发挥行业优秀企业能效标杆示范厂引领作用，有序推动钢铁行业能效达到标杆水平，促进钢铁企业绿色高质量发展。
首钢京唐公司，是首钢搬迁调整、转型发展的重要载体,是京津冀协同发展的先行实践者。建设之初，公司就担起保护环境和节约资源的社会责任，锚定行业绿色低碳发展引领者的目标，按照循环经济理念整体采用“一”字型总体布局，上下工序紧凑衔接，高炉铁水“一罐到底”到炼钢只有841-1250米，缩短物料传送和能源介质输送距离，大幅降低能源输送过程中的耗散，实现高效生产。集成5500立方米高炉、300吨转炉等大型高效化装备，构成了高效率、低成本、低消耗的生产运行系统。集成应用“三干”技术、海水淡化等一系列先进节能减排技术,对余热、余压、余气、废水、固体废弃物充分循环利用，实现资源节约、环境友好。
二期工程项目设计时，充分考虑工序节能降耗、行业减碳需求，创新建设世界首条多模式全连续铸轧生产线，产线长度与传统工艺相比缩短2/3，减少了倒运、等待和再加热的过程，从“钢水”到“钢卷”的时间仅为传统热连轧工艺的1/8，节能40%左右。
首钢京唐公司立足渤海湾，始终将保护碧海蓝天作为发展使命，坚持系统思维，累计投入150多亿元全方位实施环境治理，将废气、废水、废渣污染治理从“设计图”落实到“施工图”，采用循环流化床脱硫+SCR中低温脱硝国际先进技术，建设完成烧结、球团烟气脱硫脱硝提标改造，炼铁、炼钢等工序布袋除尘器优化升级，煤料场、矿料场、电煤料场等所有料场实现全封闭，实施大包转台安装除尘、焦化生化水加盖等措施，在行业内率先实现环保超低排放，成为行业绿色发展的引领者。
近几年来，首钢京唐公司积极响应国家“双碳”战略，创新节能减碳新技术应用，改变高炉配套烧结机的传统工艺，实施低能耗、低排放的高炉大球比冶炼技术，入炉球团矿比例平均达到55%以上，每炼一吨铁水，碳排放量比行业平均降低10%以上；以海水淡化为核心，构建了全球首例“燃-热-电-水-盐”五效一体高效循环利用系统，创立冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，系统发电效率达到47%以上，每年减排二氧化碳约40万吨，该项目研究成果整体达到国际先进水平，荣获中国节能协会节能减排科技进步一等奖；积极开展二氧化碳用于转炉炼钢创新技术研究，建成国内首例白灰窑尾气二氧化碳回收项目，应用到转炉顶底复吹系统，替代底吹氮气、氩气的使用，成为国内首家实现二氧化碳炼钢的企业，每年减排二氧化碳5万吨，该项目被列入河北省低碳技术推广目录，纳入河北省第一批二氧化碳捕集利用封存试点项目。
同时，开展能效提升专项行动，新建变压吸附制氧项目提升高炉富氧率，实施鼓风脱湿改造提升高炉炉况。同时通过实施鼓风机节能改造、铁包和钢包中间包烘烤改造、热风炉自动燃烧、转炉煤气回收增产、铁水温降攻关、热轧加热炉烟气余热回收、新型保温材料技术应用、炼钢低氮行动等措施，能源利用效率显著提升，2022年吨钢综合能耗较2020年下降1.7%，走在了行业极致能效的前列。
同时，首钢京唐公司坚持数字低碳、创新发展，充分利用智能远程集控、AI 人工智能、机器视觉、AR远程协作、数字孪生等先进技术，积极推进数字运营管理、智能生产制造、智能物联客户服务、智能集控绿色安全等各项智能制造项目的实施，以“效率、效益、价值”为核心，加速推动数字化、智能化转型发展，2022年被工信部评为“智能工厂示范公司”。
近三年内，京唐公司2#300吨转炉荣获2019年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛冠军炉；3#5500立方米高炉荣获2020年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛冠军炉，用实力标榜了在钢铁行业转炉、高炉能效领域“领跑者”地位。
深入学习贯彻党的二十大精神，首钢京唐公司将坚定循环经济与绿色低碳发展之路，充分发挥极致能效引领者的示范带动作用，构建企业内部、企业与社会之间、行业之间的跨界循环经济绿色产业链，不断提高资源与能源利用效率，减少污染物排放，以实际行动持续领跑钢铁行业绿色低碳高质量发展。
