近日，炼铁部职工深入践行“双争做”，通过技术攻关深挖降本潜力，2号烧结烟气脱硫实现自动控制，不仅提升了系统运行稳定性，而且降低了消石灰用量，月降成本40余万元。
消石灰是烧结烟气脱硫工序的主要脱硫剂，烟气脱硫需要合适的温度便于消石灰和二氧化硫充分反应，达到脱硫的目的。之前控制消石灰用量的下料阀及调节脱硫塔温度的打水量全部是手动控制，当遇到烧结烟气成分波动时，需要脱硫岗位职工频繁手动调节,从而保证烟气外排指标达标，这就容易产生预判趋势不及时，带来调节操作滞后、造成外排指标的波动，消石灰消耗量就会增大。
自球团产线烟气脱硫实现自动控制后，烟气净化作业区烧结脱硫脱硝区域作业长郝爱国多次与电气自动化点检员谢东商讨，研究烧结烟气实现自动脱硫的可行性。烧结与球团的工艺工况存在很大差异，入口温度波动频繁，并且二氧化硫波动幅度更大。那段时间，“怎样将打水量和下料阀开度建立连锁关系，通过干预的优先级进行逻辑判断，实现自动化控制？”这个问题反复在谢东脑海里出现。
结合球团烟气自动脱硫的成功经验，一个清晰的思路逐渐开始成熟。今年3月份，在周密的部署下，谢东联合首自信人员开始烧结烟气脱硫程序升级调试。如果把脱硫生产比作一辆行驶的汽车，消石灰下料阀和给水量的控制就像油门和刹车踏板，谢东和团队成员要做的就是让这辆汽车拥有辅助驾驶系统，能够识别判断二氧化硫变化的“红绿灯”，合理利用“刹车”和“油门”提前调节，从而实现系统的经济平稳运行。
“初期我们确实遇到了很多问题，譬如自动程序执行中，烧结温度变化后吸收塔温度提不上来或提升过高等问题造成外排指标波动，消石灰的用量不降反升，这给我们带来了不小的困难。”谢东如是说。经过仔细研究，谢东和团队成员将脱硫吸收塔出入口温度差设置在50℃范围内分阶段降温，并设置连锁保护区间，监测出口指标变化趋势后快速响应，防止温度调整幅度过大对生产造成不利影响，同时针对更加严格的环保管控，增加连锁响应与钙硫比的调节程序。此外，烟气的来源有两个通路，团队成员发现以主、辅的分段控制可以实现最佳降耗效果。
经过谢东和团队成员近一个月的努力，2号烧结烟气终于实现了自动脱硫程序的成功运行。岗位操作人员可以自定义自动脱硫控制的参数，避免了频繁手动控制带来的指标波动、消耗升高等问题。经过对比，实现自动控制后每天可减少消石灰用量约20吨，仅4月份就实现降本约42万元。
目前，谢东和团队成员正在优化自动脱硫的第三版本，争取更大的降本空间。
图文：樊青昊
编辑：铁掌门
出品：首钢京唐融媒体
