“冠军炉”是这样诞生的……

在中国钢铁工业协会刚刚公布的2022年度“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”评审结果的通报中，首钢京唐1号500平方米烧结机获评“冠军炉”，这是京唐烧结投产以来首次夺得此项桂冠。

近年来，首钢京唐依托集团和高校科研力量，持续开展“产学研用”创新研究，通过系列综合优化技术的应用，烧结工序能耗逐步降低，持续优于行业能效标杆水平。

京唐两台500平方米烧结机投产以来，因为燃料消耗高、余热利用率低等原因，工序能耗与先进企业有着不小的差距，始终没有达到标杆水平。

差距就是努力的方向。自2016年开始，围绕降低工序能耗，京唐烧结对标行业先进，剖析自身问题，主动迎难而上，从降低固体燃料消耗、降低系统热量损失等方面合力攻关，一步一个脚印，大力推进措施落地，不断提升烧结系统的高效低耗综合水平。

2019年，京唐烧结工序能耗与行业能效标杆的差距逐步缩小。当自身进步遇到瓶颈时，需要借助团队力量实现更大的进步。京唐烧结强化多技术源的协同，依托公司铁前一体化优势，以自身原料条件和工艺条件为基础，结合首钢技术研究院、首钢国际工程、北京科技大学等持续开展“产学研用”合作研究。

由公司领导牵头成立能耗攻关课题组，从能源高效利用、低氧烟气直接回用等领域开展科研攻关。课题组成员及时关注行业降碳减排新技术的发展与应用，走出去到先进企业考察交流，对标找差、取长补短。从烧结工艺理论出发，提高烧结能源利用效率和成矿效率，实现减排与降碳协同发展。

2018年至2020年，实施提升烧结厚料层攻关，固体燃耗降低7千克/吨。2019年至2020年，完成两台环冷机液密封改造，环冷机漏风率降低10%，吨矿电耗降低2千瓦·时。2021年，陆续投入烟气内外循环、低负压点火、天然气喷吹、环冷机余热发电等项目，产线节能潜力大幅提升。

随着烧结单项节能降耗技术陆续投入运行，如何实现高效协同，优劣互补，取得更大的降碳减排效果？为此，技术人员围绕不同烧结阶段的热量分布、需求及理论耗氧量开展理论研究，为烧结过程气、固燃料的科学配置、废烟气的高效利用奠定理论基础。

针对烧结过程碳氧重构关键技术开发，团队成员立足生产实际，开展了大量现场调研和实验室研究，寻找最佳配矿结构，实施综合喷吹技术，最大程度实现系统热量的综合利用，为降低工序能耗提供支撑。

在综合节能减排技术实施过程中，大到整体布局的优化，小到一根管道的接点位置，技术人员秉承系统节能理念，敢于创新突破，点点滴滴追求极致，先后实施了厚料层烧结、余热发电等多项技术，实现了单体节能向多系统节能的转变，形成了独具特色的节能减排技术集成，在协同降低工序能耗和污染物排放方面取得了重大突破。

2022年，京唐500平方米烧结机固体燃料消耗降低7.81千克/吨、烧结工序能耗降低7.23千克标准煤/吨，达到行业标杆水平；外排烟气二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等指标大幅降低，综合减排效果显著。烧结机利用系数提高0.09吨/平方米·时，烧结矿低温还原粉化率保持在70%以上，实现了烧结机降碳减排、提质增效的目标。

生产系统的稳定高效是降本降耗的前提。烧结作业区以“高质量服务高炉生产，高标准铸就行业典范”为目标，精心组织两台烧结机生产，全力保障产线稳定运行，为降低工序能耗奠定基础。

烧结作业区将配混、烧结、成品三个区域的设备设施划分为12个责任区，班组长为责任区负责人，党小组长为辅导员，支委班子成员为联络员，突出责任区主体，强化作业区网格化管理。在“烧结党支部党员责任区”微信工作群里，每天生产岗位、维检都会反馈问题，专业负责“接诉即办”。工作群内有发布、有回复，有整改、有反馈，在每日每事的闭环管理中促进了生产稳定，提升了现场环境。

与此同时，他们建立四班统一操作标准，减少质量波动，实现操作标准化。烧结作业区制定了《烧结过程控制操作办法》，单班的调整频率由大到小，统一了风、水、碳的操作标准，四班操作严格按照技术规程控制，缩小参数控制期间，减小了烧结矿的质量波动。

从“想都不敢想”，到夺得“冠军炉”，得益于系列技术创新的落地实施，京唐烧结在高质量满足高炉用料需求的同时，实现了生产高效低耗的良好效果，工序能耗和排放指标达到行业先进水平。