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北海炼化提升装置环保和智能化水平，实现石油焦生产全过程密闭输送、存储和定量装车
在北海炼化延迟焦化装置控制室，操作人员正点击鼠标切换画面，通过操作台按钮遥控刮板取料机抬起、前进、后退，根据需要调节机器行进速度。
这间控制室与北海炼化密闭除焦改造项目同步建设。6月6日投用以来，这里既可以调整装置操作，又可以控制汽车、火车自动密闭装车。截至7月14日，已有4.12万吨石油焦产品高效装车出厂。
“北海炼化密闭除焦改造项目系统完整、技术完善、设备先进、智能化程度高，实现了全流程清洁生产。”石油化工行业勘察设计大师、炼化工程集团广州（洛阳）工程公司首席专家杨成炯说。
密闭除焦装置▲
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打造密闭除焦成套技术升级版
北海炼化120万吨/年延迟焦化装置原采用敞开式水力除焦，除焦口及敞开的焦池不能满足日益严峻的环保要求。员工手动操作，不但劳动强度大，而且存在安全隐患。
利用全厂装置检修改造的机会，3月10日，北海炼化开始实施密闭除焦改造。改造后的密闭除焦设施包括石油焦密闭除焦系统、密闭输送系统、密闭储存及装车系统，流程完整，实现了石油焦生产全过程密闭输送、存储和定量装车。
改造后的焦化装置，自动化程度高，除焦、取焦、输送全过程可以远程智能操作，降低了员工的劳动强度。项目综合考虑了除焦过程中各种尾气收集并充分回收利用，环保水平高，系统能耗低，实现了清洁生产。
齐心协力按下施工“加速键”
开展党建共建、联系核酸检测、建设集装箱宿舍……3月以来，北海炼化千方百计克服疫情带来的困难，为项目施工创造条件。他们严控项目安全和施工进度，合理调配人员、机具，优化施工程序，在保证质量的基础上最大限度提高施工效率；采取激励措施，每周表彰大修改造之星，加大关爱和服务力度，每天送凉茶、夜宵到现场，坚定了施工队伍高质量建设好项目的决心。“一直是加速度跑，加足马力跑。”项目EPC总承包广州（洛阳）工程公司项目经理杨杰说。
EPC总承包联合体的优势在密闭除焦项目中得到充分体现，设计、采购、施工实现了无缝衔接，无障碍沟通。在施工中，项目人员打破常规，创新管理模式，调配所有资源，根据阶段性施工任务，组成联合小组，攻坚克难、优化方案，保质量、赶工期、推进度，仅用4天半时间就铺设完成总长130公里的电缆，用半个月时间完成了5公里的管线敷设。
挑战极限啃下项目“硬骨头”
密闭除焦改造项目位于北海炼化原有装车及堆料场位置，一侧紧邻铁路，一侧紧邻管廊架，作业空间极为有限。项目涉及原有设施拆除、土建、安装、调试作业。北海炼化优化施工方案，合理安排交叉作业。施工高峰期，“巴掌大”的地方就有10台吊车同时作业。施工人员统筹优化，控制好每台吊车的仰角范围，有时利用大吊车吊小吊车施工，以此提高工效。
脱水仓是密闭除焦项目的关键设施，池壁高、剪力墙结构复杂、钢筋用量大、绑扎难度高，需浇筑350立方米混凝土，模板支设要求高。项目建设期间，40名木工用7天时间完成了模板支设，整个混凝土浇筑过程仅历时13小时10分钟。
溜焦槽施工被项目承包商称为难啃的“硬骨头”。溜焦槽长10余米，窄口直径3米，由专业厂家整体加工成型后运到施工现场，需要施工人员再切割成小块，分别吊入混凝土基座重新组对焊接成型，并和混凝土预埋件连接起来。“弧度很难成型，必须严控焊接速度，快了容易出现裂纹。”炼化工程集团四建公司华南区域项目书记温今瑰介绍，他们采取焊工轮换24小时不间断作业的措施，为溜槽施工调配了最好的焊工，仅用6个昼夜就完成了安装任务。
编辑：黄剑芸
素材：张质朴
编审：朱维、李文勇
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