一、模具外观
1. 铭牌应清晰打印模具编号、重量（KG）及外形尺寸（mm），字符采用1/8英寸字码，排列整齐。
2. 铭牌固定于模腿靠近后模板与基准角处（距两侧各15mm），使用四个柳钉牢固安装，不易脱落。
3. 冷却水嘴采用塑料块插口，管径Φ10，规格可为G1/8″、G1/4″或G3/8″；合同有特殊要求时按合同执行。
4. 水嘴须伸出模架表面，头部凹入不得超过3mm。
5. 水嘴避空孔直径为Φ25、Φ30或Φ35mm，外沿倒角大于1.5×45°，倒角均匀一致。
6. 水嘴需标注进出方向：进水为IN，出水为OUT，并加顺序号如IN1、OUT1。
7. IN/OUT标识使用大写英文字母和数字（5/6″），位于水嘴正下方10mm处，字迹清晰、整齐、间距均匀。
8. 油嘴、气嘴参照冷却水嘴标识方式，在IN/OUT前空一字符添加G（气）或O（油）。
9. 安装方向上下侧的水嘴应内置，并设导流槽或支撑柱保护。
10. 无法内置的水嘴或油嘴下方应设置支撑柱进行防护。
11. 各模板应设有基准角符号“DATUM”（大写），字高5/16″，距边缘10mm，字迹清晰美观。
12. 模板零件编号位于基准角符号正下方10mm处，格式与要求同第11项。
13. 模具配件不得影响吊装与存放；外露部件如油缸、水嘴等应配备支撑腿保护。
14. 支撑腿通过螺丝穿过固定于模架，或经车削螺纹紧固。
15. 顶出孔须匹配指定注塑机。模具任一边长超过500mm时，不得仅用中心单孔顶出；顶出孔直径应比顶杆大5–10mm。
16. 定位圈可靠固定（通常用3个M6/M8内六角螺丝），直径一般为Φ100或Φ150mm，高出顶板10mm；特殊要求按合同执行。
17. 定位圈安装孔必须为沉孔，禁止直接贴合模架表面。
18. 重量超8000kg的模具在注塑机上安装时，必须采用穿孔螺栓固定，不可仅用压板；即使使用液压锁紧，也需增设穿孔螺栓以防失效。
19. 浇口套球面半径R应大于注塑机喷嘴球R。
20. 浇口套入口直径应大于喷嘴注射口直径。
21. 模具外形尺寸须符合所用注塑机规格。
22. 有安装方向要求的模具应在前模板或后模上标示箭头及“UP”字样，采用黄色漆喷涂漏板，字高50mm。
23. 模架表面不得有凹坑、锈迹、多余吊环或废弃孔位等影响外观的缺陷。
24. 模架各板均需倒角≥1.5mm。
25. 模具应便于吊装运输，吊装过程无需拆卸零部件（油缸除外）。若吊环与其他部件干涉，可调整吊环孔位置。
26. 单件重量超过10kg的模具部件应设合适吊环孔；无吊环孔时须采取其他便捷拆装措施，设计依据企业标准。
27. 吊环应能旋到底，确保吊装平衡。
28. 若顶出机构与滑块干涉，应配置强制预复位机构，并在顶板设置复位行程开关。
29. 油缸抽芯及顶出动作应由行程开关控制，安装牢固可靠。
30. 分油器应固定可靠。
31. 连接分油器与油缸的油管应使用胶管，接头符合标准件规范。
32. 顶针板底部应配置垃圾钉。
33. 撑头面积应占方腿间后模板面积的25%–30%。
34. 撑头高度应高出模腿0.05–0.15mm，且不与顶出孔干涉。
35. 锁模器安装牢固，带定位销，对称布置不少于4个（小型模具可设2个）。
36. 三板模前模板与水口板之间应设置弹簧辅助开模。
37. 大型模具组装完成后合模，不得存在任何干涉。
38. 若注塑机使用延伸喷嘴，定位圈内部空间应足够容纳带加热圈的标准加长喷嘴。
39. 所有斜顶应可通过底板与顶针底板上的对应斜孔拆卸，角度一致。
40. 螺丝安装孔底面应保持平面。
41. M12及以上螺丝应采用进口高强度等级（12.9级）产品。
二、顶出复位、抽插芯、取件
1. 顶出过程应顺畅，无卡滞或异响。
2. 斜顶表面需抛光，其顶面低于型芯面0.1–0.15mm。
3. 斜顶应配备锡青铜材质导滑槽，内置后模模架内，以螺丝固定并配定位销。
4. 顶杆端面低于型芯面0–0.1mm。
5. 滑动部件（除顶杆外）应开设油槽，表面氮化处理，硬度达HV700（大型滑块依客户要求）。
6. 所有顶杆应具备止转定位功能，按企业标准实施三种定位方式之一，并统一编号。
7. 顶针板复位应完全到位。
8. 顶出行程应用限位块控制，材料为45#钢，严禁用螺丝替代，底面平整。
9. 复位弹簧选用标准件，两端不得打磨或切割。
10. 弹簧安装孔底面为平底，孔径比弹簧外径大5mm。
11. 直径超过Φ20mm的弹簧内部应设导向杆，长度比弹簧长10–15mm。
12. 常规选用短形截面蓝色轻负荷模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
13. 弹簧预压缩量为总长度的10%–15%。
14. 斜顶、滑块压板材料为638（HV700氮化）或T8A（淬火至HRC50–55）。
15. 滑块及抽芯机构应设行程限位：小滑块可用弹簧或波子螺丝，油缸抽芯须配行程开关。
16. 抽芯一般采用斜导柱，其角度应比滑块锁紧面小2–3°；行程过大时可用油缸驱动。
17. 若油缸抽芯成型部位含壁厚结构，应加装自锁机构。
18. 成型筋位、柱等难脱模区域，应增设反顶机构。
19. 大型滑块避免置于模具上方；不可避免时，应增强弹簧力度或增加数量，并加大抽芯距离。
20. 滑块高宽比最大为1:1，长度为宽度的1.5倍，高度为宽度的2/3。
21. 滑块配合长度大于滑动方向长度的1.5倍，完成抽芯后留在滑槽内的部分不少于滑槽长度的2/3。
22. 滑块左右两侧导入角度为3–5°，利于研配并防止飞边；滑动距离应超出抽芯距2–3mm（斜顶同理）。
23. 重量超过30kg的大型滑块T形槽应采用可拆卸压板结构。
24. 滑块弹簧限位若位于内部，弹簧孔应全部开设于后模或滑块上；若在外侧，固定螺丝应双头带丝以便拆卸。
25. 滑块滑动距离应大于抽芯距离2–3mm（斜顶类同）。
26. 宽度超过150mm的大滑块下方应设置耐磨板（T8A，HRC50–55），高出大面0.05–0.1mm，并开设油槽。
27. 宽度超200mm的大型滑块锁紧面应加耐磨板，高出0.1–0.5mm，并设油槽。
28. 滑块压板应通过定位销精确定位。
29. 宽度超250mm的滑块，中部应增设一个或多个导向块（T8A，HRC50–55）。
30. 若制品易粘前模，后模侧壁应保留火花纹或加工皮纹，禁止深倒扣或手工打磨制造倒扣。
31. 若顶杆设倒钩，方向应一致且便于制品脱模。
32. 顶杆胚头尺寸（直径、厚度）不得擅自更改或垫片。
33. 顶杆孔配合间隙、封胶段长度及光洁度应符合企业标准。
34. 顶杆不得上下串动。
35. 制品易随斜顶移动时，可在顶杆上开槽或蚀纹处理，不影响外观。
36. 推板顶出结构中，顶杆应延迟顶出，防止顶白。
37. 回程杆端面平整，禁止点焊，底部不得垫片或焊接。
38. 斜顶在模架上的避空孔不应过大，以免影响外观。
39. 固定于顶杆的顶块应可靠连接，非成型四周加工3–5°斜度，底部周边倒角。
40. 制品设计应便于机械手取件。
41. 三板模机械手取料把时，限位拉杆应布置于模具两侧，避免干涉；必要时可在模架外加拉板。
42. 三板模水口板应导向顺畅，易于拉开。
43. 油路加工于模架内的模具，出厂前应彻底吹净铁屑，防止损坏设备液压系统。
44. 油路、气道应通畅，液压顶出与复位动作准确到位。
45. 使用机械手取件时，导柱不得妨碍机械手操作。
46. 自制模架至少一个导柱采用OFFSET偏置设计，防止装配错误。
47. 导套底部应设排气口，排除导柱进入时形成的封闭空气。
48. 定位销安装应紧密无缝隙。
三、冷却系统
1. 冷却水道应充分布置，确保畅通，符合图纸设计。
2. 密封可靠，无漏水现象，便于检修；水嘴安装时缠绕生料带。
3. 试模前须进行通水测试：压力4MPa，持续5分钟。
4. 密封槽尺寸与形状应符合企业标准，并开设于模架上。
5. 安装密封圈时涂抹黄油，安装后略高于模架表面。
6. 隔水片应采用耐腐蚀材料，推荐使用黄铜片。
7. 前后模宜采用集中运水方式。
四、一般浇注系统（不含热流道）
1. 浇口套主流道表面抛光至▽1.6。
2. 分流道抛光至▽3.2或使用320#油石处理。
3. 三板模前模板背面的分流道截面应为梯形或圆形。
4. 三板模在水口板切断料把时，浇道入口直径小于Φ3mm，球头处设深3mm台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压于定位圈下、用无头螺钉或压板固定。
6. 顶板与水口板之间开距约为10–12mm。
7. 水口板与前模板开距应满足料把取出需求，一般为料把长度÷20–25，且不小于120mm。
8. 三板模前模板限位应使用限位拉杆。
9. 浇口与流道须按图纸通过CNC、铣床或EDM加工，禁止手工打磨。
10. 点浇口加工应符合规范。
11. 点浇口处前模设凸起，后模对应设凹坑。
12. 分流道前端应设冷料穴延长段。
13. Z形拉料杆倒扣过渡圆滑。
14. 分型面上分流道呈圆形，前后模无错位。
15. 出于顶杆的潜伏式浇口不得出现表面收缩。
16. 透明制品冷料穴的直径与深度应符合设计标准。
17. 料把应易于去除，制品外观面无浇口痕迹，装配面无残留。
18. 弯钩潜伏式浇口镶块应氮化处理，硬度达HV700。
五、热流道系统
1. 热流道接线布局合理，易于检修，线号一一对应。
2. 应进行安全绝缘测试，防止漏电事故。
3. 温控柜、热喷咀、集流板应满足客户要求。
4. 主浇口套通过螺纹与集流板连接，底面接触密封，周围焊接防漏。
5. 集流板与加热板或加热棒接触良好；加热板用螺丝固定，贴合严密；加热棒与集流板配合公差h7/g6（间隙0.05–0.1mm），便于更换。
6. 采用J型热电偶并与温控表匹配。
7. 集流板堵头处不得有存料死角，堵头螺丝拧紧并焊接密封。
8. 加热板与模板间隔热层间距应在25–40mm范围内。
9. 每组加热元件均应配有热电偶，布点合理，实现精准控温。
10. 热喷咀与加热圈紧密接触，露出部分少；冷料段、喷咀按图加工，避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计。
11. 喷咀出料口直径小于Φ5mm，防止制品表面收缩。
12. 喷咀头部使用紫铜或铝制密封圈，高出大面0.5mm；进料口直径大于集流板出料口，防止热膨胀错位溢料。
13. 集流板因热膨胀需可靠定位，至少设两个定位销或加装固定螺丝。
14. 集流板与模板间应设隔热垫（如石棉网、不锈钢板）。
15. 主浇口套正下方、各热喷咀上方应设垫块保证密封，推荐使用低导热不锈钢或陶瓷垫圈。
16. 若喷咀上部垫块突出顶板面，除高出0.3mm外，应位于注塑机定位圈范围内。
17. 温控表设定温度与实际误差≤±2℃，控温灵敏稳定。
18. 型腔应与热喷咀安装孔贯通。
19. 热流道接线应捆扎并用压板覆盖，防止装配损伤。
20. 相同规格插座应有明确标记，防止误插。
21. 控制线应带护套，完好无损，优先采用电缆线。
22. 温控柜结构稳固，螺丝无松动。
23. 插座安装于电木板上，不得超出模板最大轮廓。
24. 针点式热喷咀针尖应伸出前模面。
25. 电线不得外露于模具外部。
26. 所有与电线接触的集流板或模板部位应圆角过渡，防止电线磨损。
27. 集流板与喷嘴应采用P20材料制造。
28. 模板装配前应确认线路无短路。
29. 所有电线正确连接并绝缘良好。
30. 模板夹紧后，须用万用表再次检测所有线路。
六、成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模表面应平整，无凹坑、锈迹等外观缺陷。
2. 镶块与模框配合，四角间隙最大不超过1mm。
3. 分型面清洁整洁，禁止使用砂轮打磨避空，封胶区无凹陷。
4. 排气槽深度小于塑料溢边值：PP＜0.03mm，ABS/PS等＜0.05mm；排气槽须机加工成型，禁用手磨机打磨。
5. 嵌件研配到位，使用多个样本校验尺寸，确保安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件防转；禁止垫铜片、铁片；烧焊垫高处应形成大面积接触并磨平。
7. 前模抛光应满足合同要求。
8. 前后模筋位、柱面无火花纹或刀痕，尽量抛光；司筒针孔用绞刀精铰，无加工痕迹。
9. 顶杆端面应与型芯齐平。
10. 插穿部位斜度大于2°，防止起刺，避免薄刃结构。
11. 后模正面应用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹（未破坏可保留）。
12. 模具各零部件应统一编号。
13. 前后模成型区域无倒扣、倒角等缺陷。
14. 深筋（＞15mm）应采用镶拼结构。
15. 筋位顶出应顺畅。
16. 一模多腔对称件应标注L/R；客户无特殊要求时，在不影响外观与装配处标注，字号1/8″。
17. 模架锁紧面研配到位，接触面积≥70%。
18. 顶杆布置靠近侧壁、筋位及凸台，并优先使用较大直径顶杆。
19. 相同零件应编号区分（打印方式同上）。
20. 型腔与分型面应清洁无污。
21. 司筒针、顶杆等活动部件及Φ3mm以下小镶柱需插入前模内。
22. 所有碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
23. 分型面封胶区域符合设计标准：中小型模具10–20mm，大型模具30–50mm，其余部分机加工避空。
24. 皮纹及喷砂效果应达到客户要求。
25. 表面需蚀纹或喷砂的产品，拨模斜度宜为3–5°，纹理越深斜度越大。
26. 透明件拨模斜度应更大：PS＞3°，ABS/PC＞2°。
27. 有外观要求的螺钉柱应采取防缩措施。
28. 前模带孔、柱且需根部清角的制品，孔柱部位应采用前模镶拼。
29. 深度超过20mm的螺丝柱应使用司筒针。
30. 螺丝柱若有倒角，对应司筒或镶柱也应倒角。
31. 制品壁厚均匀，偏差控制在±0.15mm以内。
32. 筋宽一般为外观面壁厚的60%以下（客户另有要求除外）。
33. 斜顶、滑块上的镶芯应可靠固定（螺丝紧固或背面嵌入）。
34. 前后模相互插入部位，四周应斜面锁紧或机加工避空。
35. 透明材料（PS、AS、PC、PMMA等）应考虑强脱结构。
36. 模具材料型号及处理状态应符合合同规定。
37. 应打刻专用号、日期码、材料号、标志、商标等标识（日期码按客户要求，无要求则用标准件）。
38. 透明件方向标识应正确打印。
39. 透明件前后模应抛光至镜面。
七、包装
1. 模具型腔应喷涂防锈油。
2. 滑动部件涂覆黄油润滑。
3. 浇口套进料口用黄油封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定），至少两片。
5. 模具资料齐全：产品图、结构图、水路图、零配件清单、材料供应商明细、说明书、装箱单及电子文档。
6. 模具外观喷涂蓝漆（客户特殊要求按合同执行）。
7. 制品应有装配验证结论。
8. 制品无表面缺陷或精细化问题。
9. 备品、备件、易损件齐全并附明细清单，注明供应商名称。
10. 应具备市场部放行单。
11. 模具应用薄膜包裹包装。
12. 木箱包装应喷印模具名称及放置方向。
13. 木箱固定牢固。
