精益带给我们的改变
景弘盛坚定的现场工作者们，致力于满足客户需求及品质的保障，我们投身精益改善之路将近一年时间，从来没有放弃过也从来没有气馁过。无数次的QCC圈专案研讨，现场稽核，培训，一次又一次的现场育人，感受到了改善的激情和魔力，同时也意识到我们基层改善意识的缺乏。责任感和使命感使每一位精益推行者认识到一定要让精益改善在生产的现场，精益改善要在我们每个员工心里生根发芽，要用学到的知识和方法让精益改善为我们的提升工作效率，为企业降低成本。
常规组专案设备布局改造要闻
调整铜绞机与多头拉机台间距 缩短断点距离
铜绞后到工控押出的物流通道
改造铜线科文化长廊，建立目视看板管理区
细拉铜线逐一对应的镀锡机
标准
执行
常规组专案改善检讨
高速组执行标准检讨会
品质组检讨会
工程组检讨会
常规组精益改善经过多次各层级领导的讨论确认了方案，以铜线科为改善试点，在不改变产品工艺，不影响品质的情况下，如何有效的减少物料周转频率，如何减少周转过程中的库存积压。
改善前流转方式
★★★铜线束绞好后，先入仓库，电线科在依据排程从仓库领用
以常规组高产能产品光伏类电源线为例，铜线科从多头拉工序开始，再到铜绞的绞线生产，由原来的多头拉工艺后入库，再领出到铜绞班绞线，经过生产设备布局的重新调整后，从多头拉工艺后直接对应到绞线机台，经过合理的调整和细微的安排能做到单单对应机台生产，中间无领缴动作，减少物料搬运过程中的人工、叉车、劳动强度的浪费、轴子碰撞损失、产品碰撞质量折损、时间等待等一系列浪费。
改进后流转方式
★★★铜线束绞好后，入铜线周转区，电线科在周转区领用，减少入库和领用动作，生产线很明确知道铜线库存状况
专案改善在毛总的总体指导下，常规组率先垂范迈开改革的步伐，以铜线科、工控科、电线科为断点合并试点工站，打破原来的矩阵式车间排列生产方式已初显成效。我们有优秀的企业管理人，有优秀的生产管理团队，塑造了景弘盛优秀的团队文化为我们共同的企业战略性目标而奋斗！
专案成果
| 调整流程项目 | 原来执行 频率 | 现在执行频率 |
| 物料搬运 | 每日 | 无物料搬运 |
| 搬运距离（多头拉—630铜绞—仓库） | 400M | 无 |
| 物料库存状况 | 需查账务库存 | 目视化/可控库 存 |
| 人工搬运、叉车使用、轴子 碰撞损失 | 每日 | 无 |
| 生产周期 | 7天 | 3.5天 |
★★★总结：1﹑将减少物料运搬时间2﹑目视化物料库存状况； 3﹑压缩生产周期，依据库存及时调整生产
团队风采
毛总不定时在车间抽查
我们身边的优秀者
NO.1
蒋士成
RF科押出B班蒋仕成，是一名押出操作员。由于受疫情影响，身在湖北的班长无法到岗，蒋仕成就承担起了这段时间内代班长的职责。在代班期间，在保质保量生产的同时还协助推行精益工作推行，带动全员积极性。 高速组宣
NO.2
赵联合
设备科赵联合是设备科一名机修技术员，总能看到他在车间忙碌的身影，负责的区域设备总是提前检查功能性和维护保养。 常规组宣
NO.3
胡光富
电线科7018主机手，在开机台时你都首先使用轴底，主动帮班长分担任务，耐心教导新员，帮助新员快速融入团队。
生产部宣
NO.4
高速组
为了减少30AWG每个工序的断点，推行现场的精益改善，RF科室组织了针对减少该产品生产断点的产前讨论，从而解决生产瓶颈，改善现场的物料及半成品积压问题。
因为有你们而精彩
我们为自己而奋斗
通过精益老师的指导结合我们景弘盛资源的配备，做事育人是我们景弘盛企业的发展理念，我们不紧要追求更高的品质和更低的成本，还要以缩短交期为目标。更优质的服务于我们的客户，随着精益的持续推行，专案改善会越来越多，做好精益改善，我们坚定不移！
精益帮助我们带来高品质、低成本、短交期，客户对合作更加满意。精益可以为员工带来一个实现自我，自我展示的平台，我们自己动脑动手让自己的工作环境，方法更简单更便捷。一个个专案的实施需要我们共同努力实现，精益我们在行动，改善大业我们任重而道远！