提升精细化管理，开展生产技术攻关，实现降本增效，是企业永恒的主题。今天的“一线微故事”专题，我们讲述的是股份公司钣金车间降本增效的小故事。
钣金车间抬架原先的焊接工装为四工位手动操作，工人在摆放和压紧时费时费力，且为保证尺寸要求，需将弯好的抬架向后拉到位后，再手动压紧底板，经常会发生摆放不到位或手动夹没压紧，机器人在焊接时会发生虚焊、焊穿现象。同时离工位太近，一边焊接一边安装，时间长了对工人的眼睛也会受到伤害，后道打孔和打磨需要等待焊接好的成品，既费时费力，又浪费能耗，并且焊接稳定性受操作者摆放得不到保障。
针对这一现象，钣金车间设备维修员郭凯东提出将四工位手动焊接工装改为十二工位气动焊接工装的建议。经过领导批准，他随即对这一想法进行验证，根据抬架图纸要求，利用钣金车间现有材料，用激光机下好需要的板材、力臂秆，经过反复焊接实验后，焊接操作简单、装取速度方便快捷，疤痕成型稳定，成品抬架各尺寸符合图纸要求，认定该方案可行。
紧接着，车间采购大气缸、小气缸、气管等需要的材料，并将气管用防焊接飞溅的高温管保护。同时将一台机器人从之前的2个工位变成6个工位，工人只需将弯好的抬架和底板放在工装上，然后打开大小气缸对应的气阀，就可以焊接。一边3个工位在焊接，另一边3个工位可以去摆放，两侧的工装上加装了防弧光板，避免了在焊接时的强光辅射。新工装做好后，两台机器人共12个工位，加工效率明显提高，焊接速度加快，日产2千台时在前道设备正常情况下较之前提前1.5小时完成产量，焊接疤痕成型又稳定，达到降低不合格率，减少二次返工，节约能耗和成本的良好效果，同时也降低了焊接产生的弧光伤害，保障了工人的健康安全。
改善前的手动工装
改善后的气动工装
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每个岗位都有成本改善的空间
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