一线微故事 | 小小降本 汇聚增效大智慧

提升精细化管理，开展生产技术攻关，实现降本增效，是企业永恒的主题。今天的“一线微故事”专题，我们讲述是江动智造公司铸造金工部降本增效的小故事。

减速机箱体的量产已有三年多时间，已成为公司产业转型的重要产品之一。无论是铸件外销，还是成品出货，对铸件的重量控制均非常重要。在生产过程中，铸造金工部通过对减速机箱体毛坯的平面及孔的加工余量测量，发现均略偏大，对铸件材料及金加工刀具的耗用均存在影响，增加了制造成本，需要调整优化。

对此，金工技术主管孔亚提出对减速机箱体毛坯加工余量优化的建议。这一想法的得出，源于孔亚的认真思考和研究。R、RF、K等这几种型号的减速机箱体，从37～67型号毛坯平面及孔的单边加工余量可控制在2.5～3mm，77型号及以上毛坯平面及孔的单边加工余量可控制在3.5～4mm。从毛坯测量的数据分析，减速机箱体毛坯平面和孔的单边加工余量均有1mm左右的减小空间，因此，他建议对模具逐一修改，既能达到减重的效果，也可减少加工过程中刀具的损耗。

箱体加工余量改善后的图片

孔亚提出的减小箱体加工余量的提案，突破了传统加工的思维，适应了公司提出的金加工由“黑色”加工转向“白色”加工的发展趋势，提案的可实施性比较强，可以在保证客户需求的情况下逐步调整铸件模具进行验证实施。

对此，今年以来，铸造车间在推进消失模项目中采用了这一建议。有关负责人根据各种型号箱体需求量的大小，将量大的箱体模具优先进行修改与验证，转入正常生产。他们改进了部分减速机箱体加工余量，单边加工余量从3.2-4mm减少至单边2.5-3mm，平均单边减少了1mm加工量。另外，毛坯产品重量也有所降低，初步达到预期效果。

减速机箱体金加工现均为加工中心加工，该建议的实施一方面可以降低箱体铸件的重量，进行箱体毛坯降本；另一方面又能降低加工的刀具损耗，同时也能节省箱体的加工时间，从而对箱体金加工降本，为公司降本增效发挥了积极的作用。