♨【技术分享】印刷过程中油墨常见故障

　　在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面：
　　一、 粘脏及背面蹭脏
　　由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起：

（1） 印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。
　　（2） 印刷双面光滑的纸张。
　　（3） 印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。
　　（4） 在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。
　　（5） 油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发 粘而使纸张粘在一起。
　　（6） 油墨乳化导致粘脏。

　　目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施：
　　（1） 使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。
　　（2）使用预防背面粘脏的喷粉。
　　（3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。
　　（4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。
　　（5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。
　　（6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。
　　（7）图文的实地面积过大，印后加强通风。
　　（8）调整干燥剂用量。
　　（9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。
　　近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。　　处理方法

　　（1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。
　　（2）在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。
　　（3）选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。
　　（4） 在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。
　　（5） 严格控制印刷车间的温、湿度。
　　[案例2-9]
　　南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多印刷厂都有类似情况发生。
　　[案例分析]
　　这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品都要加强通风，可避免上述故障发生。
　　[案例2-10]
　　某厂用J2205型机、157g／㎡纸印刷对开人物像，当黄、品红两色印完后再印刷天蓝、黑，发现前两色粘结严重，其边沿的色标粘的难以撕开。
　　[案例分析]：这种现象有两种可能，一是黄、品红墨色较重、面积较大，二是油墨乳化较为严重。对此不仅要注意润湿液的用量，更重要的是将印下来的半成品待油墨表面成膜后抖风，也就是把半成品抖风后堆在另一纸台上。　　二 、油墨晶化（玻璃化）

　　所谓"油墨晶化"是指两色油墨的印刷间隔控制不当，先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨。由于干固的墨层粘性和被油墨润湿的性能都很低，因而下一色油墨很难附着在上面。
　　一般地，这种现象发生在单色胶印机的油墨叠印中，为了不发生油墨晶化故障，通常使先印的油墨层必须具备以下条件：
　　（1）保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿而附着。
　　（2）保持一定的粘性，和后印的油墨产生粘附力要大于后印油墨的内聚力。
　　（3）控制干燥剂（燥油）的使用量。
　　如果出现了"油墨晶化"的印刷工艺故障，可用细纱布磨擦印品油墨表面，使墨膜表面粗糙，增加毛细吸附力来提高油墨叠印效果。对于印刷幅面较大、批量大的"油墨晶化"印品，最好先在油墨表面叠印粘度高的调墨油，利用它的强烈吸附作用，附着在干固的墨层上，然后以它为媒介，使后印油墨很好地附着。　　[案例2-11]：

　　某厂用单色对开胶印机印制十万张花卉年历，其图案为一红牡丹，纸张为128g／㎡双铜，油墨为快干亮光。当黄、品红印完后，套印天蓝时，中途发现许多地方天蓝墨难以附着。
　　[案例分析]：
　　这是典型的"油墨晶化"现象，造成这种现象的原因，一是采用的纸张吸墨性差，二是采用了快干亮光油墨，三是投放的白纸数量太多。所以针对此种情况，特别注意单色胶印机投放白纸量要适当控制，另外适当的变换色序。
　　处理方法：由于印数较大所以只好先罩一遍油，然后再进行印刷。切记下次投印时一定要做好计划。
　　三、 油墨因素引起的花版
　　（1）油墨粘度过大，使版面产生花版。油墨粘度过大，除了使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成花版。
　　处理方法：适量加一些撤粘剂，降低油墨粘性，但不要让油墨流动性增加太多。
　　（2）油墨粘度过小，使印版糊版，粘度小的油墨易乳化，造成浮脏，油墨不能正常地转移，使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起糊版，有时因版面剩余墨层不足造成花版。
　　 处理方法：适当加进一些0号调墨油。
　　 （3）油墨流动性过大会使网点扩大变形 油墨流动性不足使印版产生花版，油墨流动性过大，则墨层易铺展，使印迹几何尺寸扩大，网点不能正确复制，油墨流动性不足往往传布不匀，造成印版着墨不足而花版。
　　 处理方法：根据油墨流动性可选用不同的调墨油。

　四、 堆墨
　　由油墨引起的堆墨故障就是指油墨堆积在墨辊、印版或橡皮布上，油墨转移性差。堆墨的产生除纸张原因外，便是油墨、印压和版压了。油墨在橡皮布上堆积，颜料呈分离状态的粉末，网点糊死，看起来颜色不一致，这是由于：
　　（1）油墨分散不良，油墨中采用了相对密度太大的粗颗粒无机颜料。
　　（2）油墨膜太厚。
　　（3）油墨冲淡过度，连结料太稀。
　　（4）印刷压力不实，辊子传墨性能不良。
　　处理方法：
　　（1）检查印刷压力、墨辊性能以及衬垫。
　　（2）给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠一些油墨。
　　（3）换用新墨。
　　 在实际印刷工作中，白墨、金、银墨是最容易产生堆墨故障的油墨。
　　[专家提示]
　　引起堆墨故障的因素很多，胶印机操作者一定要搞清楚故障原因，千万不要一提起堆墨故障便认定是油墨引起的。

　　五、 印品光泽差、不鲜艳
　　印品光泽差、不鲜艳，除纸张因素外，主要由于油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用，油墨的干性慢或者纸张的吸收性太强，造成油墨渗入纸张而使印刷品不平而暗淡无光。
　　处理方法：
　　（1） 加入新墨或在油墨 中加入亮光连结料。
　　（2） 换用高光泽的油墨或 用吸收性差的纸张。
　　（3） 适当加些干燥剂。
　　（4） 对已印成的印刷品，可用罩光油处理。
　　[相关链接]
　　印刷品光泽差的另一表现形式就是"泛白"，这个故障大多在挥发干燥型印刷油墨印刷过程中，在高速印刷后溶剂迅速挥发过程中出现的一种有透明的白色墨膜层。该现象有时是暂时的，但大多可能是持久的。这是由于正在干燥的印刷图文墨膜邻近的冷却（装置）吹风或空气冷却到了露点，即吸收了水（蒸气）份重又返回到图文墨膜上而凝结的缘故。另外，如油墨体系中的溶剂或颜料含水也会引起印刷图文墨膜的光泽差。
　　预防的方法是：调整好印刷油墨所用的溶剂，减少挥发快的溶剂用量，控制车间空气中相对温度在65%以下。
　　六、 褪色
　　在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉，其原因是：
　　（1）纸堆中由于油墨的氧化作用而产生热，这个热量会使油墨颜色褪掉。
　　（2）油墨中使用的干燥剂含钴太多。
　　（3）颜料不耐热或油墨中颜料含量太少。
　　（4）配浅色时，白色油墨选用不合适。
　　 处理方法：
　　（1）减少干燥剂 的用量，采用快干（或快固）型的油墨。
　　（2）油墨中采用耐热，耐光的稳定型颜料。
　　（3）换用白色油墨。
　　[相关链接]
　　褪色是印刷过程或印品在户外老化阶段出现的故障，墨膜在大气中暴露，由于紫外线的作用，其颜色变化程度随大气的温度、湿度、阳光的光强度以及印刷墨膜的性质及ph值而不同。因此，在印刷前尽量不要选用易褪色的色淀油墨。　　七、 输墨不畅

　　输墨不畅的主要原因是油墨的流变特性太差，如果油墨的触变性、屈服值太大、粘性太小，丝头太短等这些流变特性的因素综合在一起，必然使油墨的流动性差，从而导致供墨系统输墨不畅或根本不下墨。另外，纸张脱粉、掉毛易使输墨不畅。
　　为了使胶印生产正常进行，得到质量上乘的印刷品，一方面要选择流变特性适合于印刷的油墨，另一方面要结合生产现场的工艺条件使用印刷材料，同时，在油墨中加入适量的辅助剂对油墨的流变特性进行调节。
　　在正常的印刷过程中，油墨偶尔不随墨斗辊转动。甚至油墨堆积在印刷机墨辊上，特别是印刷速度加快后，油墨的色调较浅或深浅不一。此故障过去大都因颜料含量太高，油墨太稠，屈服值太大或油墨的丝头太短导致的。近几年上述现象的出现，是因油墨体系里的连结料、颜料酸值太高，或添加单一溶剂过度而造成的。印刷开始没有问题，往往当油墨释后油墨由稀到稠，甚至絮凝状（豆腐块状）而被迫停机换墨。
　　处理方法：
　　（1）加入碱性溶剂进行稀释。
　　（2）加入湿润助剂。
　　（3）勤掏墨斗。
　　八、 油墨粉化（剥落）
　　印刷品上的油墨干燥后可以像干粉一样被擦去，其原因是：
　　（1）油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去粘性作用，另外颜料的颗粒太粗。
　　（2）油墨中的连结料太稀或采用了过多的非挥发性，非混溶性溶剂。
　　（3）纸张的吸收性太快，连结料渗入太快。
　　处理方法及预防措施：
　　（1）油墨中加入粘结性调墨油(即粘性较高的调墨油)。
　　（2）适当加大干燥剂用量。
　　（3）润湿液的PH值控制在5~6之间，减少润湿液用量。
　　（4）对已经粉化的印刷品一般采用透明胶或罩光油罩印一次，以使其更好的粘结。
　　现在这类故障很少发生，这主要是由于油墨制造技术日益提高，市场竞争意识加强，但是在调配一些专色油墨时有发生，如果发生了这种故障，最好的处理方法仍是用罩光油罩印。
　　[案例2-13]
　　某厂用100g/㎡胶版纸印刷《小学生手工劳动》封面，底色墨为大面积浅湖蓝，主要用天蓝和白墨调配，结果印刷产品出现了粉化故障，后经罩油处理，情况较好。
　　九 、滋墨
　　在印刷过程中，印刷品的实地部分油墨不均匀或油墨从印刷图文边沿外溢的现象，叫滋墨现象。这里所说的油墨不均匀主要指密度(指深浅)的不均匀。
　　产生滋墨现象的原因有：
　　(1) 纸张对油墨的吸收不均匀，尤其是非涂料纸。这种吸收性与纸张的匀度有密切的关系。匀度差的纸张，其纤维分布就不均匀，对油墨的吸收性也不均匀，容易发生滋墨现象。对于涂料纸来说，直接吸收油墨的部分是涂料层，如果原纸的质量过差，就会造成涂料中的胶粘剂向原纸层渗透时的不均匀现象，自然也会造成涂料层吸墨的不均匀性。
　　(2) 油墨的黏度。如果用黏度过低的油墨印刷，油墨膜层在墨辊挤压的出口处容易产生厚薄不均的现象，尤其对吸收性较差的纸张，滋墨现象更为严重。
　　综上所述，消除滋墨的方法：
　　a 选择较理想的纸张。
　　b 要用黏度合适的油墨。
　　c 要计算好包衬厚度，调整好印刷压力。
　　[专家提示]
　　该故障是有局限性的，网线版不出现此类故障，但黑体字易发生该故障的。
　　十 、金、银墨印刷常见故障
　　胶印用金墨或银墨与其它胶印油墨有很大不同，胶印印金、印银时，常采用两次连续压印或分两次印刷的方法，以增强金粉、银粉的饱合度，提高装潢印刷的效果。
　　金墨印刷方面，一般先印底色，可选用遮盖力强、与金墨颜色相近的淡黄色或假金色油墨，用铜版纸或光泽度较好的纸张印刷时，用透明黄油墨打底效果更好。用浅黄或透明黄、假金色油墨作底色油墨时，可加入1%左右的金墨，以提高金墨的光泽。若一次完成印金，应在制版时进行工艺弥补，制作黄版时，在需要印金的位置（比图文尺寸略小）垫铺五成网点。如印件上没有黄版，可借用暖色调的浅色。
　　银墨印刷方面，一般一次印刷就可以满足印刷品的需求，但一些大面积印银产品，或纸质较差的印银产品，要采用两次印银，方能显出银色光泽，印银打底色的方法两种，其一是利用浅灰色铺网打底，其二是在白纸上用假银色打底，
　　金、银墨印刷操作时注意：
　　（1） 提高底色墨的印刷质量 底色墨的印刷质量是提高金、银墨印刷质量的基础。底色墨的版面要平整，油墨的粘性要大，墨层厚实，干燥性要适中，底色墨的干燥应以渗透与结膜相结合为好，切忌底色墨层的晶化，适当提高底色墨层的粘性与干燥性能，既能与印刷材料表面牢固结合，又能牢牢粘着金（银）粉，获得良好的固着力。印金的底色墨最好选用黑色、蓝色、深红、紫红、深绿色墨。
　　（2） 防止金、银色变暗及脱粉 为避免金墨、银墨颜色变暗，胶印印金、银时润湿液不宜采用酸性药水，通常采用：
　　a醇类润湿液：异丙醇20% 桃胶5% 清水5%
　　b树胶类润湿液：桃胶15% 清水85%
　　另外，为了防止金、银墨与空气或其它化学元素接触而脱落，应在印刷金、
　　银墨及其它颜色后，再套印一次罩光油或对印品进行覆膜。　　（3） 适当增加印刷压力和着墨辊与印版的压力 金墨、银墨中的金粉、银粉的结构一般为片状。金银墨的转移性能比一般胶印油墨差，要使金粉、银粉能顺利、均匀地转移到承印物表面，并压实、压平，印压和辊压应适当大一点，这样不仅可避免金、银墨露底等故障，而且增强金、银墨的印刷效果。

　　（4） 印刷速度不宜过高 印金、印银时的印刷速度不宜过高，印刷机的速度过高，金、银墨在传递过程中，容易发生糊版、拉毛等现象，另外，速度过高致使墨辊升温，金、银墨氧化变黑、转移性能差。
　　表2-1 金、银墨印刷常见故障如下表：

注：金银墨印刷常见故障现象和其它油墨故障现象相似
　　[案例2-14]
　　某单位印刷一批《俏也不争春》的128g/㎡对开年历，其画面为干枝梅与喜鹊，底色为大面积银色。用J2108型机印刷银墨，连印两遍，但是与原样张相比，银色总比不上原样张。后来，采用了先硬后软的包衬方法，印样超过了原样张。
　　[专家提示]
　　类似这种银墨印刷，如果不改变包衬方式，而连印两遍银墨，第一遍银墨的印痕和第二遍银墨的印痕是重合的，所以，它改变不了第一遍印痕的不足。而先硬后软的包衬方法，起了互补的作用。
　　[案例2-15]
　　某厂印刷一幅《百鸟朝凤》的大对开157g/㎡宣传画，画面主体是雄性凤凰，另有许多只小鸟，底色为进口金色墨印刷，金色印过两遍后，总感觉不亮，后来操作者采用桃胶类润湿液，效果很好。
　　对于大面积的金、银墨印刷，一定要注意金、银墨的质感，否则，将失去金、银墨印刷的意义了。