主要原因：
l）UV光油黏度太小，塗層太薄；
2）乙醇等非反應型溶劑稀釋過量；
3）UV油塗布不均勻；
4）紙張吸收性太強；
5）網紋輥太細，供油量不足。
解決辦法：
根據紙張的不同情況適當提高UV光油的黏度和塗布量，對滲透吸收性強的紙張，可先行塗布一層底油。
2 、乾燥不好、光固化不徹底、表面發黏
主要原因：
l）紫外燈管老化，強度減弱；
2）UV光油存儲時間過長；
3）非反應型稀釋劑加人過多；
4）機器速度過快。
解決辦法：
在固化速度要求小於O．5S的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不小於 12O W／cm，燈管要及時更新，必要時加人一定量的UV光油固化促進劑，加速乾燥。
3、 印刷品表面UV光油塗不上，發花
主要原因：
l）UV光油部度小，塗層太薄；
2）油墨中含調墨油或乾燥油過多；
3）油墨表面已晶化；
4）油墨表面防黏材料（矽油、噴粉）多；
5）塗膠網輥太細。
解決辦法：
對要求UV上光的產品印刷時必須採取相應措施，創造條件。上UV光油時適當塗厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。
4 、UV上光塗層有白點和針孔
主要原因：
l）塗層太薄；
2）網紋輥太細；
3）非反應型稀釋劑（如乙醇）加人量過多；
4）印刷品表面粉塵較多。
解決辦法：
生產環境及印刷品表面應保持清潔，增加塗層厚度，也可加人少量平滑助劑。稀釋最好採用參與反應的活性稀釋劑。
5、 表面塗布不勻，有條紋及桔皮現象
主要原因：
l）UV光油黏度過高；
2）塗布輥太粗不光滑；
3）壓力大小不均勻；
4）塗布量過大；
5）UV光油的流平性差。
解決辦法：
降低UV光油黏度，減少塗布量，壓力調整均勻，塗布輥應磨細磨光，可加人少量流平劑。
6、 UV光油附著力不好
主要原因：
1）印刷品上油墨表面晶化；
2）印刷油墨中的輔助材料不合適；
3）UV光油本身黏附力不足；
4）光固化條件不當。
解決辦法：
印刷工藝要提前考慮上光條件，已印好的產品需要塗上增強附著力的底油。
7 、UV光油變稠，有凝膠現象
主要原因：
l）UV光油存儲時間過長；
2）光油未能完全避光存儲；
3）存儲溫度偏高。
解決辦法：
注意UV光油的有效使用期，嚴格避光存儲，存儲溫度以5－25C為宜。
8、殘留氣味大
主要原因：
1）乾燥固化不徹底；
2）UV光油抗氧干擾能力差；
3）UV光油中非反應型稀釋劑加人過多。
解決辦法：
UV光油乾燥固化必須徹底，加強通風，必要時更換UV光油品種。
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