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基于AOS的数控测量精益管理体系的构建与实施

申报单位：质量管理部计量处

项目简介： 以AOS管理理念为指导，以提升数控测量工作效率和服务质量为目标，以统筹优化、分步实施、点面结合、重点突出、科技领先、全面提升为指导思想，以技术引进和自主创新为手段，搭建数控测量信息服务平台、技术创新平台及持续改进平台，通过完善工作机制，改变员工观念和意识，增强测量人员素质和能力，全面提升计量检测服务水平，实现公司计量业务持续、高效发展。

复杂航空制造企业的工具全寿命周期管理体系及一期建设

申报单位：工具管理中心

项目简介：工具管理中心秉承AOS理念，成立业务规划团队，以问题和目标为导向，利用先进的管理思路和工具，完成包括流程梳理、制度建设、目标控制、信息化集成等在内的四维业务规划。构建了短期：完成规范流程、制度保障等工作，并在各典型生产单位开展试点验证工作，合作探索提升效率、降低成本的最佳模式；中期：完善信息化平台，强化核心业务，实现高价值工具的全寿命周期管理，并与供应商协商实施新的战略合作模式；长期：突出核心业务，打造集工具设计、工具制造、工具使用、维修及备件配套等为一体的专业化工具“4S店”的发展方案。

机翼装配生产现场的可视化管理

申报单位：机翼装配厂

项目简介：机翼装配厂采用先进的可视化管理模式，在生产现场设立“L”型综合控制区，通过 SQCDP可视板、计划控制板、人员资格控制板和风险控制板为载体，辅以相应的管理制度、管理流程及方法，以表单为主要控制手段对各要素进行管理。摸索出了适合于机翼装配厂的SQCDP管理模式、三级计划管理模式、人员资格管理模式和质量风险管理模式，并通过在生产现场的实际应用，切实提高了生产现场的管理水平，减少了安全事故的发生，提高了生产效率及产品质量。

创建航空制造企业完善有效的操作人员培训管理体系

申报单位：培训中心

项目简介：以操作人员技能培养需求为前提，以职业能力为导向，创新开展新员工培训。在总结以往培训经验的基础上，利用AOS管理工具和方法，以AO/FO等文件为主线，在全公司范围内开展AO/FO等文件培训考核及印章认证管理工作，扩大培训范围，增加培训验证环节，细化培训考核验证管理办法，将培训验证与印章认证相结合，形成统一的培训验证的流程和表单，建立一套员工培训考核及质量印章认证为一体的，适应公司发展的管理制度和实施细则，最终实现操作技能和产品质量双提升。完善和规范公司培训管理体系，建立符合生产实际、行之有效的培训体系，采取多样培训手段，提升培训实效，切实达到学以致用的目的，有效解决工学矛盾的问题。

研发生产型单位运行机制的研究及实践

申报单位：复合材料厂

项目简介：根据公司“十三五”发展战略的定位要求，以问题为导向，以技术为牵引，以流程为主线，以精益为宗旨，应用“系统工程”理念，采用流程再造、机构调整、专业化分工、精益改进和绩效管理进行复合材料厂研发和生产制造组织模式的探索和实践。围绕创新转型，加强顶层规划，优化组织生产模式，改进管理体制，构建创新研究机制，探索人才培养路径。主要从组织模式、管理机制、技术创新、队伍培养等四个方面进行创新转变，激发动力，将复合材料专业打造成公司核心支柱产业。

基于“扁平化”的生产组织管理模式革新

申报单位：人力资源部

项目简介：为改变公司原有总厂、专业厂并存的生产组织管理格局，规范生产单位组织机构设置，实现业务流程、管理制度和组织机构的有机协同，人力资源部深入生产一线开展实地调研工作，明确了专业厂设置思路、原则及相关业务的整合方向，制定了生产单位专业化整合方案。本着“战略导向、扁平化、专业化、精益化、规范化”的设置原则，按照“统一规划、同步实施”的工作思路，围绕飞机研制主价值链，以优化工艺流程为主线，对“公司—总厂—厂”的三级组织机构管理模式进行专业化整合，统一设置为专业厂。将公司原有56个生产单位扁平为20个专业厂，压缩了中间管理层级，精简了管理与辅助岗位定员编制，提升了一线人员比例，优化了领导干部队伍，强化了飞机研制关键技术优势，有效降低了企业经营成本，提升了管理效能，实现了生产组织的精干、高效。

B737-700梁缘条单元精益改进

申报单位：数控加工厂

项目简介：B737-700梁缘条的生产由于客户需求的增加以及成型工序的转入，使得现有生产状况无法满足交付需求。数控加工厂以问题为导向，以实现梁缘条项目准时交付为目的组织开展精益改进活动。针对生产布局不合理、移动距离长、生产周期长、库存量大、生产组织缺乏有效管控等问题，改进小组运用精益工具分析根本原因，制定改进措施，从布局改进、瓶颈工序工艺优化、生产组织方式改进等方面全面提高生产速率，实现梁缘条产品准时交付的目标。

以技能矩阵为基础的培训管理创新实践

申报单位：精益加工中心

项目简介：精益加工中心以构建岗位技能矩阵和培训知识库为平台，按照“四阶”培训模式开展岗位技能培训，建立健全的培训制度和薪酬激励制度，以此创建出一套以技能矩阵为基础的培训管理体系。该体系是精益加工中心“无人干预，一人多机，一人多岗”生产运营模式落地的重要助力，也是中心开展企业知识管理的创新举措。

创新性试验方法在某型机航电及武器系统原理性试验、地面交联试验中的研究与应用

申报单位：制造工程部特设处

项目简介：通过研究先进管理理论，开拓自身思维模式，特设处创新性地提出了数据库管理创新策略、树形结构试验流程优化方法、“分层筛选式压缩法”等新型的试验方法，创造了西飞各型号研制历史上“参试成品最多、试验任务最重、试验周期最短”三项纪录。

基于公司园区网服务器/PC端的安灯技术，建立生产现场各类问题的快速响应、分级处理的管理与考核机制

申报单位：制造工程部信息技术处

项目简介：通过安灯系统、现场问题管理系统搭建生产现场各类问题的快速响应体系，结合SQCDP，形成集问题处理、问题管理、问题考核、问题进度展示为一体的管理系统，在生产过程中，随时在系统中提出现场问题，系统将实时监控各相关责任单位处理问题的进程和结果，并通过色彩标识、告警灯和提示音进行有效的预警、示警和提示，由此建立快速响应机制，促使各职能部门、协作单位围绕现场问题高效服务。彻底摆脱车间现场问题的协调与处理采用口头或电话沟通联系的方式，问题处理的及时性无法保证，问题处理进程无法跟踪，问题处理结果难以反馈的尴尬局面。

机翼装配过程风险分析及防范管理

申报单位：机翼装配厂

项目简介：应用机翼装配过程风险分析及防范管理方法，从总体上讲即运用“5M”法保证产品质量，通过对机翼各部件装配过程进行详细的描述，对装配过程中的故障及质量进行风险分析，制定具体的预防措施。从库房接收和发放零件做起，从装配各工序做起，结合各部件过去装配过程中产生的故障，经库房、工艺、检验、操作工人及相关管理人员分析讨论，制定出切实可行的预防措施，使有关各方人员明确各部件装配过程中易产生质量问题的环节，并提前制订出预防措施，从源头做起，进一步提高产品实物质量，以实现质量创造价值，质量取得效益的目标。

“三转”新形势下技改基建部门纪检监察强化监督实践创新

申报单位：技改基建部

项目简介：以深化“三转”为契机，积极落实全面从严治党，加强和推进国有企业党的建设，加大国有资产监管，实现国有资产保值增值，积极依托公司的管理资源和平台优势，全面实施“三转”新形势下技改基建部门纪检监察强化监督实践创新，通过成功应用文化管理、流程管理、风险管理、绩效管理等一系列管理理念和方法，技改基建部的管理水平和能力有了显著提高，取得比较显著的经济效益和管理效益，为公司健康持续发展奠定和夯实了能力建设的基础。

基建工程现场管理提升实践与创新

申报单位：技改基建部

项目简介：通过对公司基建工程项目现场管理提升实践的创新与分析，在全面推进SQCDP模式的基础上，全面深运用AOS 管理系统，加强基建项目管理标准化，强化设计、施工质量控制，实现了有效控制和降低成本，显著提高了公司的经济效益和管理效益。通过实施实践创新，技改基建部门在基建工程项目现场管理上有了显著提高，为公司固定资产投资业务能力建设积累了一定的经验，为国有企业技改基建部门提升现场管理水平提供了理论和实践支持。

构建以创新驱动的专业厂绩效提升发展模式

申报单位：国际航空部件厂

项目简介：国航厂坚持以创新发展的理念为先导，确定了“1+3”创新实践运行模式。针对“创客、极客、工匠”的不同群体对象，启动了管理创新、技术创新、技术操作创新项目实践活动，引导员工在实战中长才干、有建树，能成才。通过前期的收集和整理，2016年国航厂共立项管理创新项目38项，技术创新项目38项，技术操作创新项目46项。截至三季度末，共结项管理创新项目21项，技术创新项目19项，技术操作创新项目36项，创新实践活动有效解决了一批困扰现场生产和产品质量的技术和管理难题，为产品交付速率和绩效水平的提升提供了有力保障。

构建基于制造价值链的项目全流程成本管控体系

申报单位：财务管理部

项目简介：通过对所有项目全价值链分析，摸索制定出一套全面的项目成本管理办法，以实现公司年度顶层经营规划、经营指标为要求，从项目合同收入和目标利润为切入点，以信息化平台为载体，运用产品价格模型分解目标成本，承接目标成本为全面预算指标，形成项目目标成本；推行累计结转细化项目核算，定期反馈项目过程中实际与预算差异及预警指标，进而全方位开展项目成本预算编制，设置管控流程及工作表单的全面测试；完善材料定额、工时定额、全面预算编制标准、价格折让等基础性对关键重要类成本影响因素，通过物流配送管理，精益加工工艺技术，工时、材料基础定额管理的不断优化，管理业务活动控制，资产使用效率提升，资金收支统筹管控、项目税费政策优惠等落实核心要素管控，实现成本战略目标。

某型机机身装配生产线精益转型

申报单位：机身装配厂

项目简介：本项目是在公司大力推进AOS管理的背景下，基于某型机研制生产存在的问题，在该型飞机生产线开展精益转型活动，基于项目分析提出的五方面问题，推进五大方面的转变，实现五化。实现了流程优化、计划可控、生产可视、布局精益；按站位定置管理原则、因地制宜原则、移动路径最短原则、取用最方便原则、防差错最合理原则、就地取材原则、融为一体原则。这些原则在改进中融会贯通，灵活应用；形成了具有部装特点的精益单元建设方法和思路，为其他生产线、其他站位精益单元建设提供了借鉴。

钣金蒙皮拉伸类零件科研与批产混线的生产改进实践

申报单位：蒙皮成型厂

项目简介：通过技术攻关转热胶接为冷胶接，缩短零件的胶接周期，通过对关键设备实施TPM，降低设备故障天数，通过现场布局、毛料工装配送减少工装准备时间，通过培训验证及质量印章获取和薪酬关联等措施，提高工人操作技能，编制作业指导书，规范操作流程，控制质量问题，降低零件表面擦划伤缺陷率，缩短零件化铣生产准备时间；采用轮廓铣数控切割，解决零件成形后手工切割及挫修产生的低质量和人工高强度的问题；制定三级作业计划，并下发刚性考核计划，利用SQCDP可视化管理工具跟踪解决问题；针对外围热处理进行排产等措施，实现零件高效有序生产。

快卸式柔性夹具在飞机小型复杂结构件生产中的应用

申报单位：结构件厂

项目简介：公司在飞机小型结构件数控加工过程中，一直采用压板夹持的传统工艺方法，这种方法无论在产品质量、进度、成本、效率、劳动强度等方面都已经无法满足现代化生产的需要。面对繁重的生产任务，频繁更换的产品，结构件厂结合现有条件，发挥团队程编工艺经验，针对性地提出小型结构件的装夹设计方案，从而节约毛料，提高效率，节约大量工装制造费用，提高了产品表面光洁度和几何尺寸精度，减轻了工人的劳动强度，杜绝了安全隐患。

滑轮架侧板精益加工单元

申报单位：结构件厂

项目简介：为解决生产制造瓶颈，组织建立攻关团队，以AOS精益生产制造理念为指导，进行滑轮架侧板精益加工单元构建。运用精益生产中的风险控制、可视化管理、标准作业、流程优化、价值流程图等工具，实行零件单元化生产，解决该项目的生产制造难题。大大缩短了产品总生产周期，数控加工单元内生产周期由50.5天缩短至8天，产能由4件/月提高至8件/月，所用设备由6件减少至3件，生产周转距离由12千米缩短至1.8千米。

创新外扩管控模式，减少外扩制造成本，提升企业绩效水平

申报单位：生产管理部扩散管理处

项目简介：以规范外扩管理为前提，均衡交付为目的，扩散管理处充分利用AOS管理方法，对外扩业务流程重新进行规划梳理，积极探索外扩业务创新管理新模式，科学规划外扩项目范围，结合资源平衡、技术制造能力、成本分析结果确定外扩项目，推行外扩产品目录—订单模式。

改进质量工具推广模式，综合提升质量管理效能

申报单位：质量管理部

项目简介：通过质量工具应用推广模式的多样化，促进质量管理模式的转变。通过质量工具应用竞赛活动的开展，达到调动全员参与质量问题分析、正确选用质量工具的目的；结合质量工具宣讲培训的方式，以灵活的竞赛活动进行互动、以贴合各自特点的典型案例进行分析；通过讨论及典型案例的分析、评委的讲评等手段，达到灵活应用质量工具，开拓了问题分析思路，综合提升质量管理效能，也为各生产单位质量改进培养了问题分析人才。

以成本控制为核心构建全面配送机制

申报单位：国际航空部件厂

项目简介：结合公司年初下达的全面预算指标及各项目的工艺定额，对国航厂能自主控制的主材料、自制标准件、辅助材料等成本确定项目成本控制目标，开展项目目标成本管控；制定项目成本管理办法，建立项目目标成本管理体系，形成成本指标下达、成本过程控制、成本归集及成本分析方案；结合各班组的成本控制目标制定主材料、自制标准件、辅助材料的配送定额，设计多元化的配送形式、配送流程，确定配送频次，编制需求计划、配送计划；编制全面配送人员作业实施计划，构建全面配送体系。制定成本考核奖惩制度，实现2016年各项目单架机辅助材料耗损成本与2015相比全部降低。

以问题为导向的精益单元建设

申报单位：经营管理部

项目简介：按照从顶层开始规划，编制各专业厂生产运营模式方案及零件类和装配类精益单元建设实施细则，供各专业厂学习、研讨。同时，开办AOS夜校——精益单元设计课程培训和按需开展短期专项培训，共计培训70个课时。通过学员们将理论所学结合现场实践，以点带面，精益单元逐步落地实施，共完成4个精益单元的建设，效果显著，消除了工序间的等待和停滞，消除了流程中的各种浪费，以最少的人员、最合理的设备布局和最小的投入获得利益最大化。

民机制造过程检测参数溯源链研究

申报单位：质量管理部计量处

项目简介：首次建立从最原始的生产制造检测项目追溯至计量校准所用标准器的溯源体系，为生产制造的计量设备选型提供了技术基础。推动了型号计量保障工作在民机制造过程中的应用，使计量管理体系深入到民机生产制造的全过程，为民机产品设计、研制、工艺过程及检测等多方面提供了量值溯源的标准和指导规范，使设备选型更科学、试验验证方法和过程受控，为产品达到设计要求提供了强有力的计量保障。首次对整个民机制造过程所涉及的参数检测能力进行了梳理，明确了公司产品研制中的量值溯源状况，找出了差距与不足，为后续产品设计、工艺检测、校准等方面提供了研究的目标和方向。

破常规、树新观，技术管理提质增效

申报单位：系统件厂

项目简介：从工艺准备过程标准化规范、零件制造过程数控化提高、现场产品周转安全化防护三个方面开展技术管理提升工作。通过持续的设备OEE数据统计和分析，找出现场设备利用率低的主要原因并进行改进方案实施，减少设备停机等待时间，缩短产品加工准备时间，降低产品质量问题概率。提高技术能力，加快数控化进程，推进标准作业，现场精益改善，加强制度管理，保证改进的持续推进，开启了“（管理人员+技术人员+操作人员）+外部交流”的合作创新模式。

培训验证和质量印章认证管理创新实践

申报单位：质量管理部

项目简介：通过全新的AO/FO等文件和技能验证办法，增强培训效果，干什么，培训什么，将操作者操作资质与加工产品紧密结合。操作工人在完成规定次数的模拟考核验证和多架次的实操考核验证后，才能获得相应的AO/FO等文件和技能的培训验证资质，通过授予操作工人相应的质量印章，才可以加工相应的产品。加工产品的操作工人经过AO/FO等文件和技能的培训验证，可以较好地掌握和熟悉产品的加工方法、技能和要求，这样因操作人为因素造成的质量问题可大幅减少，产品质量会得到有效保障。

生产计划管理信息化深入应用

申报单位：生产管理部

项目简介：对当前生产计划管理业务进行梳理，结合公司信息化发展现状，构建一套信息化下的新生产计划管理模式。为完成计划目标，以适量投入获取最佳效益，借助信息化工具和手段，有效利用物力和财力等资源。进行组织管理的变革，人力资源素质的提高，使得人的发展和信息化发展相匹配，使得信息化工具发挥其应用的效能。分阶段实现生产计划与物资采购系统的贯通，加强标准件、备件、成品计划等专项管理工作。加强计划平衡能力，确保全年科研生产任务的完成，优化考核绩效指标，建立研制任务和批量生产的计划管理考核体系。