优化核心价值流，提高流程运行效率，全面建成专业厂级精益工厂是航空工业西飞今年精益工厂建设的总体目标。西飞以治理体系和治理能力建设为主线，聚焦运营主价值链内涵式发展，突出智慧运营，持续推进精益工厂建设，实现运营管理体系更加成熟、更加定型。下面，小编带你深入生产一线，一起感受精益之美。
随着生产规模不断扩大，传统制造业的计划管控模式已无法满足航空智能制造的需求：计划编制信息获取困难、效率低、质量差；计划执行过程信息反馈不及时；计划管理数据的衔接需各归口室组沟通，生产决策效率低；考核结算依靠人工采集统计，效率低、错误率高；整体计划管控属于事后控制纠偏，不能实现计划的全流程管控。
那么，在西飞精益工厂建设的实践中，针对这些问题又是如何做的呢？
指挥中枢是关键
在西飞精益加工中心，精益团队通过业务流程优化及管理模式升级，利用信息化技术加强生产数据治理，实现生产计划自动编制、执行过程数据实时跟踪、生产信息实时采集，决策高效可靠、考核结算迅速准确，增强计划执行力，打破传统计划管控模式下信息不互通的壁垒，使计划管控成为 “指挥中枢”，建立起全流程计划管控模式。
铝合金结构件加工单元的主管计划员说：“原来编制计划可太难了，不同项目计划的信息输入多样，在制品信息获取也非常繁琐。月计划编7天，周计划编2天是常有的事。现在可好了，有项目主管计划员直接输入月度计划大纲，有生产管控系统清晰明了告诉我在制品状态，我只用考虑计划编制的内容，太方便了！”
精益加工中心将计划管理业务重新梳理整合，设置项目主管计划员、单元主管计划员和计划协编员三种角色。
项目主管计划员
输入任务
单元主管计划员
汇总平衡
计划协编员
自动排产
项目主管计划员根据下游客户需求输入月度生产任务，单元主管计划员汇总平衡后，由计划协编员以产品基础信息库、零件的工艺流程表及标准工时数据库为基础，依据既定的排产规则，借助软件实现自动排产。通过业务流程的优化与信息化系统的开发，提高了计划编制的准确性、便捷性，减轻了计划员的业务工作，提升人性化管理水平。
计划编制完成后，在执行过程管控中，又会带来哪些改变呢？继续和小编一起去看看吧。
在生产现场，小编看到操作人员用一个扫码枪一扫，所有的指令都清楚地显示在屏幕上。
在现有网络化硬件基础上，操作人员随生产进度以扫码的形式即时更新产品状态，将数据维护融入日常工作，通过生产管控系统实现生产监控和风险预警，直接反映当前生产进度及异常状态。相比于人为规定的看板维护频率，生产管控系统的实时性强，减少了维护人员的工作量和信息的错误率，信息透明化、传递高效化、管理精细化。
钛合金结构件加工单元的单元长鄂国豪说：“原来获取单元运行状态靠可视化看板，靠人工填写，信息获取靠走靠问，异常处理靠等靠催。现在是全流程过程管控，通过这个系统实时获取生产进度信息，及时发现现在有没有问题、未来预计有没有问题、异常发生在哪里，一目了然，就可以提前制定措施进行生产管控。”
结合标准工时数据库及各个零件族的工序参考排产时间，精益加工中心根据产品当前生产进度计算剩余加工周期及预计最早交付时间，对比计划交付时间得出当前生产进度准时交付评估结果，为生产决策提供依据；利用生产管控系统统计并储存往期数据，按时间、按责任、按项目等需要的任何维度实时进行生产计划数据分析，数据来源唯一、有效，统计分析过程快捷、结果准确。同时，利用设置在生产现场的电子看板，管理人员可随时查看生产信息，便于及时的生产决策。
改变前
过去统计班产是手工填写，班长、单元长、主管计划员、成本计划员一轮一轮上报统计，就怕出错误，但实际也最容易出错误。手工填完后再人工录入，结算时间相当长，也不创造价值。
改变后
目前我们已经开启了生产考核线上线下对照模式，操作者完工项自动与系统内嵌的标准操作时间统计，从根本杜绝了低级错误的发生。
以前，精益加工中心进行生产运营分析时，需要运营计划组从其他业务室和单元收集信息、分析数据，分析过程中出现的新问题往往难以及时反馈，导致生产决策延时。而且过往历史数据存储在不同文档里，查找困难导致分析缺乏历史数据支撑。如今，一切都变得简单明了。
“通过我们的生产管控系统，现在我们能做到自动评估交付风险项、实时查询重点关注项生产信息、历史数据在系统内存储，生产决策有据可依。”
借助信息化技术，精益加工中心实时跟踪与记录产品状态，然后对比实际生产进度与生产计划，生产管控系统可以实时统计、汇总、分析，迅速完成生产核算。既简化考核结算流程，又解决了人工上报核算错误多的问题。
摄影/乔涛
编辑/周丹岩 监制/白晓燕
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