【智慧关注】成本管控，“八仙过海”有妙招！

钣金构件厂通过技术降成本手段和实施过程管控措施，逐步将成本意识渗透到各层级各岗位，并结合成本数据的积累分析，不断探索降成本工作的突破口。聚焦产能提升和降本增效，从毛料、工艺方法、工艺流程、零件结构等方面开展工艺精益化活动，实施了实样导管数字化制造、模拟量下料改数据下料等技术攻关85项；通过现场精益改进，改善现场作业环境及作业工具，不断提升操作效率。

结构件厂重点从生产管理、技术质量和辅助用品三方面实施成本管控。建立以关重大件、长周期零件单架次投产，有效控制现场在制品数量。通过6400余项套材加工、取消石膏、工艺凸台搭接、员工改善提案等技术优化改进，实现专用刀具合并、清库存，废旧刀具修磨再利用，共享工具的应用大幅减少钳工工作量和现场辅助工具的使用。

精益加工中心通过完善管理流程，狠抓内部生产制造流程各个环节，加快投入产出效率，提升产品质量和设备利用率，既促进成本管控工作与精益效益不断提升，又达到成本控制的目的，成效显著。

系统件厂建立预算费用精细管控模式，通过对原材料费、机物料消耗费、修理费、工具费等预算费用的日管控、周总结、月点评，确保预算费用合理使用，奠定了成本管控工作的良好基础。通过生产会、SQCDP会议、各类展板等形式，持续开展成本控制工作的宣传与培训力度，强化员工降本增效的概念和意识。

复合材料厂以“岗位创造价值”为导向，建立与效率、质量、成本管控相结合的工资总额决定机制，探索基于人员技能等级与SQCDP五要素的薪酬分配新模式；开发计划数据处理程序，建立试板测试数据库，所需时间减少约60%；优化工艺定额和工装结构，推进刀具、辅助材料的二次利用，严控材料流转过程，提高材料利用率5%；持续提升立体进出罐、快插快卸的固化“班车”运行效率，开展高能耗治理专项工作，有效降低动力费用5%。

物流管控中心不断优化定尺采购、锻件采购，实行带试料采购，节约了理化加工成本，入库周期缩短4个月；实施网上采购模式，协调供应商建立库房管理材料，提高配套能力，降低公司库存压力；实施高效仓储，降低库存成本，2020年累计盘活3年以上库存以及销售多余库存；协调设计及下游车间开展积压材料消耗，盘活库存资金约450万元，减少原材料采购环节，缩短项目研制周期3个月左右。

数控加工厂围绕油料管控，建立各单元、各设备油料消耗统计表，制定油料管理办法，实施油票制度，减少油料的浪费和润滑的不规范性，2020年仅一种冷却油消耗量相比上年度减少60余桶。在刀具使用中，针对机床加工中磨损的整体硬质合金刀具，统一收集、逐把分析、判断，进行修磨二次利用，延长刀具使用寿命，2020年修磨刀具243把、使用220把，使用率为90.53%。

蒙皮成形厂基于精益理念，围绕波音垂尾蒙皮工艺流程、周转搬运和质量控制问题，制定了采用“一次切割，减少周转”的改进思路和改进目标，并进行工艺改进，将每项零件切割工序缩短1小时，单次产品周转距离节约700米，加快了交付速度、消除了不产生价值的周转搬运环节，又大大减少了蒙皮搬抬及运输过程可能产生的表面质量问题。