数字化加工领域
必须建立对应的加工坐标系
一旦加工坐标系出现偏差
就会导致质量事故
传统制造过程中
零件与坐标系的映射关系
是由人工给出指令
手动建立零件加工坐标系
如何由人工向智能化迈进
赶紧跟随小编的镜头
去精益加工中心看看吧！
传统操作方法
操作人员需要进入狭小、湿滑的机床内部空间作业，利用千分表反复测量数据、调整位置，手动将制造指令中零件与机床坐标系的映射关系输入机床，不仅生产准备时间长，生产加工过程也存在质量安全隐患。
1.0智能加工
加工坐标系自动化创建
精益加工中心组织攻关团队深入生产现场开展头脑风暴，对加工坐标系的创建分门别类地开发对应宏程序。利用无线测头代替千分表等工具，在创建加工坐标系的作业过程中只需要操作人员将测头定位到零件基准对应位置、在机床操作端选择、执行对应的宏程序，即可由宏程序驱动测头自动完成零件基准测量及映射关系建立。
作业流程大幅简化，有效规避了人为失误带来的质量安全风险、降低了操作人员的劳动强度、提高了工作效率。
2.0智能加工
由自动化向智能化迈进
经过1.0智能改进后，作业流程虽然简便，但零件位置的判断、宏程序的选择、测头的初步定位等仍需操作人员手工作业。精益加工中心攻关团队再次迎难而上，创新性地提出将机床原始坐标系引入数控程编环境进行加工坐标系预处理的方法，并开发了映射关系解析算法及后处理程序，在零件工艺准备过程生成包含将零件与机床原始坐标系映射关系的自适应找正程序。
生产现场操作人员只需一键启动，完成加工坐标系的创建。技术团队经过在生产现场多次测试，不断迭代优化，形成了可靠的加工坐标系智能化创建技术，并在多项零件中进行了试用。
创新成效
+
在公司内首次实现
加工坐标系的自动创建
创建时间由 20分钟缩短至3分钟
操作人员只需一键启动流程
创建过程完全通过数控宏程序实现
并且根据不同机床、不同零件
自动适应调整
有效推动了航空零件加工过程
由自动化迈向智能化的进程
有较高的推广价值
着眼于细枝末节
发力于痛点瓶颈
坚持创新就是第一生产力
在中航西飞
创新已根植入心
文字/李珂欣 王昭 视频/龚力
编辑/周丹岩 监制/韩娜娜
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